喷气纺纱的主要工艺参数及选择

１．喷射角α　
喷射角α减小，气流的轴向速度分量增大，轴向吸引力增大，但切向速度分量减小，对纱条加捻不利。为了既要有一定的吸引前罗拉输出纤维的能力，又要有较大的旋转速度，第一喷嘴的喷射角一般为４５°～５５°，第二喷嘴的喷射角一般为８０°～９０°，且常以接近９０°为宜，即可获得较好的加捻效果。

8 t& o3 y& s- d6 H8 G9 B. K. f: k２．纱道直径及长度　
/ c' G2 y# d, y, G' N0 U: J根据喷气纺纱喷嘴的纱道中旋转流场的测定数据，得出纱道各截面上的切向速度沿半径的变化在相当大的范围内类似刚体涡的速度分布，因此，空气的旋转速度ｎ（ｒ／ｍｉｎ）可近似按下式计算。
ｎ＝ ＶＴ×６０×１０００ /πＤ
$ N. q! l0 S) I( ^8 j式中：ＶＴ———压缩空气的切向速度，ｍ／ｍｉｎ；
Ｄ———纱道的直径，ｍｍ。
为了获得较高的纱条气圈转速，应尽量选择较小的纱道直径Ｄ。但同时考虑所纺纱线密度的大小，使纱条在纱道内有足够的空间旋转，纺细特纱时，纱道直径Ｄ应小些；纺粗特纱时，纱道直径应大些。第一喷嘴的纱道直径一般为２～２．５ｍｍ（入口孔径１～１．５ｍｍ）。为了使纱条在喷嘴内形成稳定的气圈，改善包缠效果，减小排气阻力，则第二喷嘴的纱道截面积应逐步扩大，设计成一定的锥度，一般进口端直径为２～３ｍｍ（喷射孔截面处），出口端直径为４～７ｍｍ。纱道的长度选择是以稳定涡流和气圈为原则，第一喷嘴纱道长度ｌ１为１０～１２ｍｍ，第二喷嘴纱道长度ｌ２为３０～５０ｍｍ。
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% M! v- ^! r6 L* M4 r３．喷射孔的直径及孔数　
喷孔直径与孔数是两个相互制约的参数，因为在保持一定的流量条件下，增加孔数就意味着减小孔径。喷孔数减少，流场的均匀度较差，纱条受到的涡流强度发生变化。因而，在保持流量不变的情况下，适当地增加喷孔数不仅有利于纱条气圈转速的稳定，而且气圈转速略有提高。但喷孔直径过小，对气流的洁净度要求高，对喷孔的加工精度要求也高。因此，在最经济的流量条件下，应综合考虑加工技术条件等因素，然后决定孔径和孔数。一般第一喷嘴喷射孔直径为０．３～０．５ｍｍ时，喷孔数为２～６个。第二喷嘴喷孔直径为０．３５～０.５ｍｍ时，喷孔数为４～８个。

４．中间管　
( u0 s  l* s, o8 ^( }" V% S第一喷嘴的开纤管又称中间管，它起着抑制气圈形态和阻止捻度传递的作用。在实际纺纱时，由于气压的波动，条干的不均匀，都能引起气圈的不稳定。为了减小排气阻力和增加轴向摩擦阻力，增加对气圈的撞击作用，并使之有利于前钳口处须条扩散成头端自由纤维，
所以，中间管内壁设计成沟槽状态。沟槽形式有直线式和螺旋式等，直线式沟槽数有３～８条不等，多数采用４条，槽深为０．５ｍｍ左右，宽０．５ｍｍ左右。中间管内径ｄ０＝（０．８～０．９）Ｄ１，Ｄ１为第一喷嘴纱道直径，但中间管的总截面积（包括沟槽截面积）应大于纱道截面，这样有利于排气。中间管的长度以５ｍｍ左右为宜。喷射孔至中间管的距离一般取３～６ｍｍ，以能保证旋涡的完整。
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5 o( Y# Z% t$ \, p( I8 Q５．加捻器吸口　
喷嘴吸口不仅需保持一定的负压，以利于吸引纤维和纱条，而且也起控制和稳定气圈的作用，其内径一般为１～１．５ｍｍ。第一喷嘴吸口长为６～１５ｍｍ，第二喷嘴吸口长度大于５ｍｍ。
- B+ }6 L! d5 [& {9 v" h６．第一喷嘴与第二喷嘴的间距　
3 a, g* u# v2 a7 \3 m1 U两喷嘴间距会影响气圈的稳定性。如两级喷嘴是分离式，可适当调整两者的间距达到正常纺纱的目的，但一般可在４～８ｍｍ变动，通常采用５ｍｍ。
７．气压　
) R/ z; d* z- T1 z) b1 P+ m- l第一和第二喷嘴的气压对成纱质量和包缠程度有较大的影响，对压缩空气的低消耗也有直接影响。一般第一喷嘴的气压低于第二喷嘴，两者的取值范围通常分别为２４５．２～３４３．２ｋＰａ（２．５～３．５ｋｇｆ／ｃｍ２）和３９２．２～４９０．３ｋＰａ（４．０～５．０ｋｇｆ／ｃｍ２）。
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