摩擦纺的工艺参数选择、调试及对纱线质量的影响

１．纺纱速度（即输出速度）　
9 D7 F! K- m7 L$ R6 j$ l4 g摩擦纺的加捻和卷绕机构是完全分离的，这样可以避免高速回转的加捻部件，为提高纺纱速度创造了条件。摩擦纺的纺纱速度与以下因素有关。
（１）原料。原料性能对纤维的包覆和加捻效果有直接影响。一般来说，纤维较粗硬、含油率较高、长度不整齐的原料，其纺纱输出速度不能太快，否则将导致包覆恶化、条干不良、强力降低、断头增加。
（２）纱线线密度。纺较粗的纱时，加捻效率比较低，输出速度宜低些，但因较粗的纱刚性较大，所以其不易加捻；纺过细的纱时，加捻效率也下降，为了防止断头增多，速度也不宜过高。
（３）尘笼转速。较高的输出速度，必须有较高的尘笼转速与之配合。但过高的尘笼速度，既受电机功率、转速的限制，又易导致回转纱体径向跳动及不正常磨损，故国产摩擦纺纱机尘笼常用速度控制在３５００ｒ／ｍｉｎ以下，相应的输出速度保持在２００ｍ／ｍｉｎ以下，这样才能确保在尘笼加捻区内有足够的停留时间，从而获得必要的捻度。
" W! q0 y9 o+ G（４）成纱质量。当输出速度适当时（即符合摩擦比的要求），随着输出速度的提高，成纱条干不匀率略有下降，但过高的输出速度，不利于条干均匀，纱身光洁及表面毛羽，给成纱外观质量带来有害影响。
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２．摩擦比　
尘笼表面速度与纺纱速度的比值称为摩擦比。摩擦比是摩擦纺纱的一项重要工艺参数，它对成纱质量和机器的可纺性能都有显著的影响。
（１）摩擦比与捻度。摩擦比是决定捻度的主要参数，在一定范围内两者成正相关关系，选择合适的摩擦比，是保证成纱质量的重要条件。提高摩擦比的常用手段是提高尘笼转速，但当尘笼转速达到一个临界限度时，成纱捻度不再增加而有所下降，且工艺调试一般不宜超过此限。
（２）摩擦比与条干不匀率。试验表明，提高摩擦比可改善成纱条干均匀度，但当摩擦比提高到３．０以上时，条干均匀度变化趋缓。

３．尘笼负压和气流　
0 `9 Z, j  ]( S6 h# d1 W& t7 V尘笼表面纺纱负压的大小，代表着尘笼吸风的大小，影响着通道中流场的分布和凝聚时纤维形态的变化，还决定着产生摩擦作用的正压力、须条动态直径与纤维密集度，使加捻效果发生变化，对加捻和条干均匀度都有重要影响。
. Q8 O2 V$ B# x7 l7 p5 M研究表明，对成纱强力影响较大的因子是纤维输送角度和纺纱负压。尘笼吸口槽长度则对成纱条干均匀度有一定的影响，而辅助吸口对成纱质量的影响较小。

４．吸风口位置及尘笼间隙缝宽度　
. x8 D: R+ w, |( ?3 ~双尘笼双侧吸风摩擦纺纱机的尘笼截面如图所示，图中Ｄ为尘笼直径，φ为纱体的有效直径，ｈ为纱体高度（它与两尘笼中心连线的距离），α为纱体中心与尘笼中心的连线与两尘笼中心线之间的夹角，Ｓ为两尘笼间的隙缝宽度，ｈ和α都可以用作表示吸风口的位置参数。
根据摩擦纺纱的原理，保证纱体获得良好的摩擦加捻的条件有以下几个方面。
（１）适当的尘笼间隙宽度，使纱体在某一固定位置稳定加捻。
（２）适当的吸风口位置可使纱体的成形良好，有较紧密的圆形截面，可提高加捻效率。如果吸风口高于纱体位置，则纱体不能紧贴在尘笼表面，造成纱体变形或呈松散状态，从而影响加捻效率；如果吸风口位置太低，则纱体易紧嵌在尘笼窄缝中，造成断头。

（３）吸风口位置必须根据纱体的有效直径进行调节，纱体特数愈大，吸风口位置应愈高。

双尘笼摩擦纺纱机截面图
Ｄ—尘笼直径　φ—纱体有效直径　ｈ—纱体高度
$ Z) h: B5 m4 u- z4 d( Wα—中心连线的夹角　Ｓ—两尘笼间的隙缝宽度

５．分梳辊速度　
: [! Y% l1 y; s9 `摩擦纺纱处理纤维量大，则较快的分梳辊速度对成纱质量有利。但分梳作用剧烈，会严重损伤纤维。据资料介绍，纺羊毛纤维（直径为１９．７μｍ，长度为３５．７ｍｍ）试验，经分梳辊后纤维长度减短２３％，比转杯纺的纤维损伤程度严重。因此，应正确合理选择分梳辊速度，以减少纤维损伤，提高成纱质量。在加工线密度较细、强度较低的纤维时，分梳辊速度不宜过快。