棉条重量不匀率过大、一眼轻一眼重形成原因及控制措施

一、生条重量不匀率的影响
生条重量不匀率过高是并条重量不匀率过高、难以控制两眼之间差异的一个重要原因，其中，又包括由于清花工序造成的生条重量不匀率高和梳棉工序本身造成的生条重量不匀率高两方面的影响。
% T% Q. l# C" n  w5 k- v+ P7 W0 ^; N1.产生原因
4 k4 H4 b+ V& V: O% O/ R) |# h（1）清花工序棉卷米重不匀率过高。
7 P: T6 O+ \" }+ T$ Y! R, V, _（2）清花工序棉卷下机正卷率过低。
4 ?  Z. V! b2 {, H+ t（3）清花工序台间伸长率差异过大。
! q+ y3 J: a8 P& [, G5 y. Z（4）清花工序调磅卷未做退卷处理流入梳棉。
( J0 g6 C! \0 F0 o$ ~, g+ q（5）不同品种的棉卷用错。
（6）棉卷粘连严重。
（7）梳棉台间落棉率差异过大。
. I0 ^7 C+ s/ j' i. ]0 X6 v) o（8）梳棉机后换卷时搭头不良，有重叠或空接现象。
; f6 n( l8 ~2 w4 U& B0 R7 i) Y（9）梳棉落网未及时收清带入棉条。
/ h$ D$ ~6 f; x4 [1 M6 p（10）梳棉落网不掐细条或掐得不彻底。
（11）未执行先做先用原则，不同时间生产的棉卷同时在梳棉上生产，回潮率差异造成落棉率不同。
4 x& I  l8 c3 A* q( O% R（12）未及时清掏（清洁）漏底、未及时收清盖板花等，造成漏底糊花、盖板花带入棉网等。
: r9 l" P7 a8 H' H/ s! |  `2.控制措施
& T* v' G% l' r（1）加强前工序的质量控制工作，保证生条重量不匀率达到要求。
8 E; M' g( }) ^- t* D（2）控制好梳棉条重量不匀，并做到“轻重条搭配，台间交叉混合”。
( o: q" s. Q/ A- X, Z（3）加强检查，确保喂入梳棉条准确无误。
（4）严格执行操作法，加强检查。

$ q$ `3 X, U( q二、并条工序自身的影响
7 W% ]6 g# t) _- I1.产生原因
（1）换错齿轮。
) n4 k# O/ R5 T# G- t  F（2）摇架加压不良，如加压柱位置偏移、加压弹簧失效、左右加压不一致等。
3 g; W6 ~0 O3 F# }- i; r4 j1 I（3）胶辊直径用错。
. k; u4 C4 ?( c! ?% a（4）摇架加压钩未压到位或加压钩未卡入前加压轴凹槽内。
（5）导条块开口过窄，条子重叠喂入。
（6）条子未经过导条架、导条压辊等正常位置喂入。
（7）用错生条。
5 R8 I* O4 M9 [& F) H: j  N（8）断条自停装置失效。
0 `, X* R- E. R（9）接头不合格，搭头过长。
) v1 k" x) d3 n/ w（10）下吸风口调节过大或风速过高，造成牵伸区内部分棉网被吸进吸风箱。
（11）胶辊带花严重。
1 G/ a: t/ g) f- Y" I# Q（12）罗拉缠花生产。
% m9 B$ ?7 R* Z# k' r( a1 ^2 t（13）有一眼未使用压力棒，造成两眼牵伸效率差异。
" I4 I0 n- U9 s! ]4 T6 W) {! z* x0 w2.控制措施
$ E1 e9 e( K) q. r/ I7 R（1）加强质量控制工作，保证工艺准确。
3 `2 U% s1 B! [2 {+ }6 Q（2）加强检查，确保设备运行状态。
! R6 x* A* A* ~8 X/ H9 c1 w（3）严格执行操作法，加强检查。
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