羊毛炭化工艺过程及炭化质量检验

1.散毛炭化工艺过程
! h& v8 R; e4 m8 x' h（1）此工艺常用于粗梳毛纺，使用散毛炭化联合机，主要有以下几个阶段。
8 g" D8 @) S% ]9 ?  E3 X①浸酸、轧酸：使草杂吸收足够的硫酸溶液以利炭化，但要尽量减少羊毛的吸酸量，轧去多余酸液。
9 U5 u4 ^( O9 g+ f  b0 s( N' o②烘干与烘焙：去除水分，脆化草杂。
8 {% K' Q: Q+ u/ K+ g1 d③轧炭、打炭：粉碎炭化了的草杂，用机械及风力将其从羊毛中除去。
④中和：清洗并中和羊毛上的硫酸。
⑤烘干：烘去过多的水分，使纤维达到所要求的回潮率。
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（2）工序的作用和要求
! K0 v  p1 s( j: _" D①浸酸、轧酸。浸酸、轧酸一般用稀硫酸，有２只槽，第一槽为浸渍槽，浸湿羊毛，用活水加浸润助剂如拉开粉、平平加等，使羊毛吸水均匀。第二槽为浸酸槽，酸液浓度为３２～５４．９ｇ／Ｌ（３～５Ｂé），视净毛品种、含杂量与酸液温度而不同。酸液温度为室温，浸酸时间约４ｍｉｎ。轧酸、浸酸槽出来的羊毛经两对轧辊轧去多余酸液。
②烘干和烘焙。烘干和烘焙是植物质炭化的主要阶段，在烘干过程中，水分蒸发，硫酸浓缩，在高温烘烤过程中植物质炭化。为保护羊毛，先将羊毛在较低温度下预烘，一般为６５～８０℃，再经１０２～１１０℃的高温烘烤，这时因硫酸浓缩，植物质脱水成炭，因而羊毛损伤较小。若将含酸的湿羊毛直接进行高温烘烤，则会造成羊毛角质的严重破坏，形成紫色毛，含水愈多破坏愈大。
③轧炭、打炭。轧炭、打炭是使羊毛通过１２对表面有沟槽的轧辊，粉碎已炭化的草杂质。各对轧辊速度逐渐加快且上下轧辊速度不同，所以，羊毛和草杂质受到轧和搓的作用，使炭化的草杂质被粉碎并经螺旋除杂机排除。
  |1 x" ~  a; _: k% x: ~④中和。要求先用清水洗，后用碱中和羊毛上的残余硫酸。中和工序使用３只槽，第一槽为清洗槽，洗去羊毛上附着的硫酸；第二槽用纯碱中和羊毛中化学结合酸；第三槽用清水冲洗羊毛上的残碱。
8 o- s2 C! l) h" d⑤最后轧去羊毛中水分并烘干。此工序后遂成为除去草杂质的炭化净毛。

2.炭净毛的质量检验
  n4 B$ D6 M& q5 I9 L' l炭净毛的质量对原材料的消耗、成品的质量有不可忽视的影响，一定要做到手感蓬松，有弹性，强力损失小，清洁而富有光泽，色白不泛黄。不同质量的含草羊毛经炭化后，应符合下表的质量要求。
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炭净毛质量要求

类　别	含草杂率    （％）	含酸率（％）		回潮率（％）		结块发并率（％）	含油脂率    （％）
		等级	标准	标准	范围
６０支以上外毛	０．０５	１	０．３～０．６	１６	８～１６	３	—
５８支以下外毛	０．０４	１	０．３～０．６	１６	９～１６	３	—
１～２级国毛	０．０７	１	０．３～０．６	１５	８～１５	３	—
３～５级国毛	０．０５	１	０．３～０．６	１５	８～１５	３	—
６０支以上精梳短毛	０．１５	１	０．３～０．６	１６	９～１６	—	０．４～１．２以内
５８支以下精梳短毛	０．１０	１	０．３～０．６	１６	９～１６	—	０．４～１．２以内
１～２级国毛短毛	０．２０	１	０．３～０．６	１５	８～１５	—	０．４～１．２以内
３～４级国毛短毛	０．１０	１	０．３～０．６	１５	８～１５	—	０．４～１．２以内
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