细纱重量不匀率过大形成原因及控制措施

1.设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
" j* ]9 `0 x3 D% y（5）个别胶辊带花严重。
0 P$ ^0 Z" r# b（6）吊锭或粗纱托转动不灵活。
) `+ R3 @- }0 Z: a- N1 Z2 c（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
2.工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的粗纱重量不匀率较大、号数搞错或喂入的粗纱重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（4）配棉时，纤维的长度、细度等指标差异过大,原棉中短绒含量高,混用的回花率不适当,混合不良。

3.操作方面的原因
/ y$ g) ~5 c. v' H（1）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（2）后罗拉缠粗纱纺纱。
（3）喇叭口堵塞纺纱。
（4）后罗拉缠花纺纱。
（5）粗纱未经过导纱杆或喇叭口。
（6）粗纱纺空时，粗纱尾落下带在相邻锭子上，造成双根喂入。
（7）换粗纱时粗纱头带入邻纱或换粗纱搭头太长。
（8）细纱断头后钳口吐出的须条飘入邻纱。
  h( D% h7 S7 ?: b; o（9）粗纱未经过后胶辊直接进入前牵伸区。
（10）车顶板或备用锭上的粗纱纱头带入牵伸区，形成双股粗纱。
（11）粗纱长时间存放后使用，发生粘连。

4.控制措施
! T. f, w8 a$ @0 c8 ~（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
( q! m  L+ l$ r5 }（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
1 w% b8 U* I- ]$ C8 C4 ^（5）经常检查、调校吊锭、胶辊边空等。
7 Q( k0 W: Q* j( G' m1 o5 _（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）合理掌握配棉，控制回花、再用棉的使用比例。
2 q. t( y$ u. ^" P! o8 ~（8）合理调节车间温湿度。
" w# @: q( w" Z- e4 c5 S  M（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求更换粗纱、处理备用粗纱。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
# g. n* j/ k& e) m+ K  O; f- m& U（12）贯彻先做先用原则。