细纱重量不匀率过大形成原因及控制措施

1.设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
（2）摇架压力不足。
- D5 ~# W$ q  y0 i* X( s（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
* x# D& a! q% b& {. G（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
（5）个别胶辊带花严重。
8 Y7 F, v9 i0 N+ c( D3 n# p, I（6）吊锭或粗纱托转动不灵活。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
1 J5 V7 Z, ~- e4 C% a  f2.工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的粗纱重量不匀率较大、号数搞错或喂入的粗纱重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（4）配棉时，纤维的长度、细度等指标差异过大,原棉中短绒含量高,混用的回花率不适当,混合不良。

3.操作方面的原因
& a; C! r2 V4 k* A4 Q（1）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（2）后罗拉缠粗纱纺纱。
（3）喇叭口堵塞纺纱。
（4）后罗拉缠花纺纱。
（5）粗纱未经过导纱杆或喇叭口。
. V# n7 I1 `4 d7 C7 h（6）粗纱纺空时，粗纱尾落下带在相邻锭子上，造成双根喂入。
（7）换粗纱时粗纱头带入邻纱或换粗纱搭头太长。
（8）细纱断头后钳口吐出的须条飘入邻纱。
（9）粗纱未经过后胶辊直接进入前牵伸区。
7 O3 J- Y" L, X& `* O（10）车顶板或备用锭上的粗纱纱头带入牵伸区，形成双股粗纱。
（11）粗纱长时间存放后使用，发生粘连。

- b: D' W) |$ I5 [) R4 L; d  A, W4.控制措施
9 X4 a8 ^2 I8 r: Z5 S1 V（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查、调校吊锭、胶辊边空等。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）合理掌握配棉，控制回花、再用棉的使用比例。
; Q. }: H( Q: }2 x1 ?' c' n6 C+ D' N（8）合理调节车间温湿度。
（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求更换粗纱、处理备用粗纱。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。