细纱重量不匀率过大形成原因及控制措施

1.设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
3 S. D& P" {; r' B' u' C* x（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
（5）个别胶辊带花严重。
# y7 u( f1 `& F（6）吊锭或粗纱托转动不灵活。
) O1 ~5 D# B- i8 w（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
2.工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的粗纱重量不匀率较大、号数搞错或喂入的粗纱重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（4）配棉时，纤维的长度、细度等指标差异过大,原棉中短绒含量高,混用的回花率不适当,混合不良。

# o7 t, }2 y: f/ q1 P3.操作方面的原因
（1）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
) B: i- }8 P& g0 r; V& z: Y$ d（2）后罗拉缠粗纱纺纱。
（3）喇叭口堵塞纺纱。
2 W/ T& [& d- F5 Y0 p（4）后罗拉缠花纺纱。
/ _$ U5 s9 j; a6 m" z! z9 G（5）粗纱未经过导纱杆或喇叭口。
（6）粗纱纺空时，粗纱尾落下带在相邻锭子上，造成双根喂入。
（7）换粗纱时粗纱头带入邻纱或换粗纱搭头太长。
' a) o9 j5 J# Z# ~（8）细纱断头后钳口吐出的须条飘入邻纱。
' Y6 c) s9 h& u5 C" s（9）粗纱未经过后胶辊直接进入前牵伸区。
（10）车顶板或备用锭上的粗纱纱头带入牵伸区，形成双股粗纱。
) A2 ~4 ?/ K9 p) `, u% ^（11）粗纱长时间存放后使用，发生粘连。

4.控制措施
# a3 E, r( ]; b* w, S8 H. n/ w1 W2 C（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
+ ~$ I5 h9 b! {（5）经常检查、调校吊锭、胶辊边空等。
$ @# `1 R# R: o) O) Q（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
: D) J5 O$ a1 c/ E% b9 i（7）合理掌握配棉，控制回花、再用棉的使用比例。
（8）合理调节车间温湿度。
% F% H4 F  C) f) s9 }! g) v（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
" C& E" N. `" n（10）按操作法要求更换粗纱、处理备用粗纱。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。