落棉不良、眼间差异大、落棉含短绒率低形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）毛刷作用不良。
（2）落棉风斗、尘笼、气流罩等不光滑，积聚飞花。
& n6 B0 l. |5 _. e' o- Q4 t（3）锡林针布状态不良，针齿钝化、挤伤等。
（4）钳板钳口损伤。
5 Z) G/ y& D8 q' a* _% @（5）分离钳口握持不良。
# S% |0 F6 F- R0 Y* P9 y1 }, P4 A（6）分离胶辊弯曲、直径过小。
/ D8 E, R4 W& z0 I& {（7）钳板钳口压力不足。
+ f* X( J# v7 H) I! b（8）落棉隔距走动。

6 x# h1 ]5 [2 k1 b% v（二）工艺方面的原因
+ n" s* I9 _1 w* h( N（1）落棉率过高。
! q' X- `2 \/ D7 m, E( i* y8 e（2）风扇速度过低。
* u( E- u" U2 x! E: t4 h# R( t（3）滤尘风力不足。
) t- S* v: @0 X3 N（4）落棉隔距设计不当。
- m8 W3 s6 @% \/ N( N（5）钳板、分离罗拉等定时、定位工艺不当。
5 t' K1 R3 h+ U（三）操作方面的原因
/ v/ x' L2 \0 k$ F6 \  Z6 B' X（1）毛刷缠花未及时清理。
（2）锡林绕花未及时处理。
) R8 K9 b5 c7 X8 g8 J（3）分离胶辊、罗拉缠花未及时处理。
" C+ y. H) ^+ U/ @（4）钳板钳口嵌杂未及时发现和处理。
" q! x  H$ d0 ]7 Z' ]（5）小卷严重粘连未及时处理。

* N6 P# G) {' e, a* i' I7 A（四）控制措施
6 [/ j6 L/ r4 A9 [$ a, c$ o（1）加强设备管理，保证设备运转状态良好。
5 C1 D# f" H, v* C7 d* U: L（2）保证锡林针布锐利、状态良好，无缺齿、倒齿。
（3）保证工艺参数合理，上机准确。
（4）加强操作巡回，及时处理发现的问题。