毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
, v; }6 r* X& n. Z2 ]①上机混料油水不匀。
! R- o1 L+ o4 C- C* Y6 [②毛箱贮毛量变化过大。
) x0 E4 B& C/ W0 C③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
6 A$ G& U* R! u  W/ p⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
% b# o1 u: P5 _: v& p* ?4 \⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
: C6 i  w1 r- S3 a) z' d④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
' ], C- @8 k$ j% `# ^⑥检查、调换针布。
⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
# N/ D1 B" K; j7 @⑧更换风轮针布，调整速比。

2.粗纱横向不匀
2 G4 q. i+ R; x8 S! ~2 Q（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
6 w' I) i1 I' f- W( V. {7 V% r0 f②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
, M8 j5 c4 A% A8 q( r+ C3 x' z④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
3 z& Y) o. y7 E! X+ i②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
- @. B! |3 D3 E* }9 d% }③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
. w, n( P; O$ p- v5 u/ ^8 B⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
（1）产生原因：
( o9 Q1 o  w0 |3 y, h; h) p①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
& d0 |: Z5 C7 A( a6 O- K- `②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
( o$ c3 h& K* u$ Q' B9 U/ L（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
3 C. U( Q8 N, `0 l) F②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
* n4 S) C" ]5 F# O& v* |5 \3 S4 X②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
$ x0 R5 p, z: W: g7 A（2）解决措施
5 ]/ z; W; y$ [4 o! ?( `①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
0 ~% g) K6 ^! L8 l8 V8 n+ K3 F; J③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

5.大肚纱
（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
$ Y8 F4 D1 Z# ?④风轮安装不当。
# E8 r- G0 j7 Z: R⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
$ |- h+ y! C. y4 A⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
. b% I: R7 E' x①将沥青毛剔除。
②加强巡回，及时检修。
1 S5 Q) k2 _9 F( Q, b& C③调正漏底各隔距。
④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
) _3 d, [  l6 e1 @9 d⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
, V1 T( Y5 L! _; o9 m, v②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
4 F8 K# P* @# j1 k3 ]8 R5 |9 x③调整两者的速比。