毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
0 k- G& y+ h" ^- S②毛箱贮毛量变化过大。
③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
( H4 E: `, j  p+ r, s* c⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
5 u7 T6 _; q/ T  R（2）解决措施
( ^7 V6 x2 U8 ~, A& P$ K9 f+ _, v- t①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
: _9 P2 R( t. J  F7 ~7 [②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
- Y/ Y- u3 C' J+ y5 t% {④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
! h* d0 |4 n2 D' m8 ~⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
0 s0 I( A8 L2 p/ d! [9 k: ?⑥检查、调换针布。
⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
' y4 t0 u1 E7 U) p: g! a$ Y/ f, p⑧更换风轮针布，调整速比。

2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
0 j2 B& c! ?, P  L% }3 w③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
9 w# w( u/ a# `! e1 a③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
" o8 p# j$ ?% V6 w# b0 Q" Z④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
+ _$ Y2 _1 m" u: i⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
1 b" P3 h3 A% E0 u) {7 M4 u" ?②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
②调整搓板动程，修理或更换搓板。

) t: H4 U  j6 t- b: r( u% g4.细节纱
（1）产生原因
% O4 u  T% b9 a4 A- K①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
3 K' q# d0 l8 |) p& h②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
5 t9 Q$ V' w  N* o% l4 ]7 E④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
+ ?$ }7 P# z9 s5 t①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
, _+ o  O0 V1 l& m2 q9 Y) g②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
+ t2 _) V5 s. M5 q③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

5.大肚纱
（1）产生原因
: R) ^( t  V0 x. G①混料中含有沥青或纤维黏聚。
9 ~3 U; E0 e9 L9 y, C/ |②各辊运转不良、停顿或轧住。
& \8 o% ~- o- @* |$ T; v③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
/ g, `: h# x! Q/ v1 Q  q6 j6 G④风轮安装不当。
8 \. ~# Z9 N: O- X+ |; \⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
. Q/ n( }5 k+ \6 j5 T/ y% r. h⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
' ^% B' w+ g( m4 Z3 q, v/ r②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
5 N1 v1 X0 y( S) @. C- S⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
  K6 Q% O& _9 q! X5 m/ M（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
# n  P$ @* h7 l; D2 @2 n$ D（2）解决措施
# G7 P% [4 P& n* z①合理配料，提高加油水率和回潮率。
* _, K) }1 h- p6 N' N" Q0 F1 }0 r②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。