毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
, c% f! [4 C4 [+ `7 y+ r! T3 y+ Y6 x（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
  W: U# z' z  u/ B% h$ v" ^②毛箱贮毛量变化过大。
③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
& w# o8 ~8 i- Q, f) w⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
) J, y) f3 o( R' E0 |1 w  m（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
- h6 w) O: S! k! T②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
' y% T# i9 E3 U, g. [# Y③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
% y# @$ }; Q* z: s⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
: T3 `- \  I. ]: k; O$ N⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
( j; V4 G+ j2 v⑧更换风轮针布，调整速比。

2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
( g0 i* W* U- r2 O②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
8 Y+ a/ |+ I/ }/ o9 @% ^. Q( a③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
, G% |5 ?- [0 }& U& r# ^④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
* G- d2 P( T. d- L（1）产生原因：
5 o" P/ h7 z# e①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
（2）解决措施：
) D! D! ]& I. _* A1 P8 C1 Y/ d①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
6 J  q/ y5 e1 q8 r: }- |$ T/ V! \, ~# Y②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
（1）产生原因
6 Y$ \$ N, N# t①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
- v# P6 ^6 e, M4 k③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
5 P. P0 |" A/ a$ E. n% [④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
" T# O+ ^( W( c5 d②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
% H/ o. s& N3 x9 ^+ G③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
+ Z3 \2 o: t, N0 T④调整接触弧长。

( \7 D" j, h; O" N9 u) u$ Q+ Q5.大肚纱
（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
6 S3 b- C6 Z" v" m# u6 ?②各辊运转不良、停顿或轧住。
( j2 s& w4 k* c3 ^6 w0 s③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
④风轮安装不当。
⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
+ n# F/ x+ F" ~4 }1 [5 v& w⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
  P/ f  S4 t% A4 g①将沥青毛剔除。
②加强巡回，及时检修。
* Y. [* G" g6 s③调正漏底各隔距。
( U: q1 d4 N8 A1 D4 N④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
6 o! N& A6 {# L3 k! L⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
0 z$ |4 A5 [* I⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
5 V9 R* l/ Z0 {8 X* j4 p⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
2 J! f$ k3 t3 l3 ~. V( B  ]  i③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
$ H3 R8 L. h0 T; v; P①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。