毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
& m4 m4 W7 |: ?6 {7 I' n1 x（1）产生原因
5 k/ a: B5 F$ |①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
% j5 s+ C: \* W1 X/ q⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
* y; Z, s' X/ m2 h⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
7 |( H8 Q7 Z- f⑧风轮针布损伤，速度过慢。
4 r) p6 r8 ^1 {（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
; _; h( V# P* V& E3 {% D②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
  y4 Z6 Q& j& G3 l( i9 m% i③加强检查试验，定期检修。
5 r* B5 _$ J( s$ \8 l* C④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
2 ]1 s- F9 K' s$ U' U" k⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
% u; o/ \' H; [3 R⑧更换风轮针布，调整速比。

$ i9 p* X6 v& V, T% V/ `* R2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
1 E5 i; l& Y# ]: w; O5 k3 B% [①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
3 v' ]3 h1 W; e( w5 w( {& r/ l5 G②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
# T* h( @5 Y  f: N' T/ D①检修针布，正确调整隔距。
②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
1 u; X! w' \7 `8 n3 ~; q$ _④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
' L9 T6 D. o, l5 a+ E2 b⑤检查搓板，调整隔距。

6 v* e. k, y# x: t, @3.并头
（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
3 e/ v1 A$ X) e2 _1 f- u8 y3 w! k1 H（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
5 x' c+ W0 D5 F6 y( V, F! {/ J④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
6 {6 C0 k- W. b1 u①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
/ F* l- E. T3 p6 h! v③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
% ?" n( F' S+ }/ a- c/ j# e④调整接触弧长。

5.大肚纱
（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
2 n7 @9 K* v% X( ^4 m; G3 V②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
0 A& l8 f2 G% q+ u& B1 P4 G) j6 ~# U④风轮安装不当。
⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
②加强巡回，及时检修。
0 J( w/ a- z# S4 M③调正漏底各隔距。
6 ^+ m6 V1 x+ r) |/ H; a- M. d$ }④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
1 B" |# w0 m) [⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
# }2 I. ]: _6 D* T8 H/ w. p9 E6 a①混料粗硬、干燥，抱合差。
  H' n  {# M* P! A9 f②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
/ ^3 k9 l( M1 @2 t; E8 t& r- X③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
' z0 j' f2 c& a（2）解决措施
①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。