毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
8 k* ~% m; D. Z8 r⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
2 `( J3 k' k3 }; V⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
/ F( X  R$ p& M0 K' Z⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
+ T, e. r% u* I4 G7 o⑧风轮针布损伤，速度过慢。
（2）解决措施
1 H$ I4 [( L; A, D$ Y①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
$ m; X# B1 K- V# V+ t②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
( f4 R" c5 [& r$ s③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
⑧更换风轮针布，调整速比。
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$ ^6 \+ k" |, @3 S  N5 S8 T2.粗纱横向不匀
; S) S: A# \) S（1）产生原因
5 ?9 g2 m4 b$ }# e①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
9 b' n0 l' m! F) {4 V( M+ a②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
4 V; x  V, D0 D  @& @) B" o③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
: d0 j' ^3 P6 O+ r# r. n2 B⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
" p8 r* D& `& q9 ^) r9 g- i①检修针布，正确调整隔距。
0 ^( O2 c8 P$ K- ^②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
, j  B1 i- k% {+ M' l% v! \/ H③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
⑤检查搓板，调整隔距。

8 ^$ H4 I" v8 r3 D0 H9 p" t& C3.并头
（1）产生原因：
/ d8 U8 A& A# X& U! R①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
（2）解决措施：
# \7 k# V3 E( i0 P& \+ o3 \①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
②调整搓板动程，修理或更换搓板。

8 {" \% b6 g. S5 @4.细节纱
（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
3 F* Z. Y7 p: F9 S$ v4 M④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
. t* `+ D/ k/ ?（2）解决措施
7 I" B7 C7 F6 `( m①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
: t% i, y; ]/ j- a②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
) a, M9 p( u% v) I* `: q④调整接触弧长。

* J; u5 _: a/ A8 ?4 }, m# a4 j1 x5.大肚纱
: f* `/ L0 S3 O; y（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
④风轮安装不当。
⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
1 b$ Q0 w2 M6 m& n8 I% p9 E. V（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
+ \, W* X8 y. b) \4 x: f9 W②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
+ i5 V1 T/ R$ H- C& k5 H④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
- b4 L& {( a: r5 B' ~' W⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

  r2 F) B, ]- G. m3 x6.粗纱或粗纱卷松散
0 x" v. N7 r/ T4 m: S6 \$ j（1）产生原因
/ F  C9 L1 e' d3 X①混料粗硬、干燥，抱合差。
②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
1 P& w1 M# \, _3 j9 B9 }（2）解决措施
/ e: t3 Y- L0 M7 D4 T- i①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。