毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
: d. j0 X* N: O2 [（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
0 o. N7 L. N( u5 i0 X②毛箱贮毛量变化过大。
  u1 f$ `1 @# n+ X7 ~9 J! C/ p③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
0 p  R: [% b: h/ J8 z; K- I3 ~⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
) {% a# j. \8 `5 J/ A. m3 x⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
) G( d8 P- U" W; g3 a⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
9 Q. j. B  ^5 g2 U/ y% V  N（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
9 ]4 S9 Z& S% \④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
0 {) g6 C9 s3 o3 L3 n⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
& W& R5 X- |" e, D9 ]$ Q⑧更换风轮针布，调整速比。

3 }) ]  u6 e4 d4 ~2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
+ L! ^1 Y. R9 O4 j) J4 P$ h⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
8 y5 u( o, t: e2 v" w9 I; w* X  C（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
* D! i; w. p" W- G0 g②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
1 M+ B; P& R, G2 F6 G（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
' |$ o& G: E9 o4 U' C5 O. s②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
3 Q! U9 M6 L( ^. ^  y4 R- w+ ]③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
' c) U% y3 A" b  R$ ]% S5 V④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
% `, q) ~0 n+ R4 {! t' M/ {- n' c（2）解决措施
①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
9 R8 D% {2 w/ e% n8 s6 t  F7 Y③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

; [1 F; v4 Q3 ~  v5 y5.大肚纱
（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
) I% {: j+ O. q- d/ p* W( B( x" C6 l③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
④风轮安装不当。
: o; ~5 ?4 m: O' K⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
7 G' Q1 ~4 R- N( r（2）解决措施
, g8 f* [7 ^: g' m# F5 I①将沥青毛剔除。
2 x' F3 I, q3 \$ N( V2 B②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
2 g0 e  k7 l% |6 U: B, D+ A/ s⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
1 Q& h$ _% |" j! E# I8 c⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
' M' M9 b5 V+ Z, y4 |4 j7 `$ [②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
$ r. P! _0 s1 a& Q# ]! j+ i& `①合理配料，提高加油水率和回潮率。
5 V: E* v( B/ O; s②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。