毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
3 e' K' q7 l* L5 J3 `% h" ?9 `7 A（1）产生原因
: V- T$ z8 a# v& e①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
3 q: x) r9 }3 X' K③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
. D: U( \6 `: ~& B⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
7 ~3 u, T) Z" u, t* b5 d& y（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
- [( |, u$ y$ P* m9 g③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
. ~9 O- M" c# W9 m1 W. E6 `⑥检查、调换针布。
7 c4 J; V1 q% Y⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
6 J" h8 s9 w& B1 Q6 F⑧更换风轮针布，调整速比。

. [4 L, X) v$ X9 T8 X, o2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
1 X8 t5 J8 A% w②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
' u5 l9 i" d( \2 C4 s$ n③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
& h( Z0 S) N: ]0 t; x/ B7 r) w- M（2）解决措施
3 e" {( l- r8 u; m1 {①检修针布，正确调整隔距。
3 Z2 o; e$ Q! U5 m; P②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
3 ~9 m- s; P7 P5 r3 p* `. n③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
⑤检查搓板，调整隔距。

/ i/ U/ s; b  Q# y8 n- ~3.并头
) B+ y! b' P, P# M' h; `（1）产生原因：
) H* B, W" D- N/ {/ Y; K①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
9 u( u0 Y8 f6 ]. E3 S6 f: N( f②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
（2）解决措施：
$ E+ X6 f. `3 z+ K) r9 a①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
( q8 C. I$ X- L2 M) Y7 ^②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
（1）产生原因
+ K1 T+ j! k9 j" y①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
6 l" G; w* n- G* I5 A( k( ~( K# ~③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
/ a' E" H. E$ m3 r. l* w（2）解决措施
" n# U7 r$ U; e  p% i! k①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
$ B: Z3 j/ n% Q) K' q" Q* l③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
0 ?/ _+ d& L+ D2 C④调整接触弧长。

5.大肚纱
（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
" h2 c: b6 J  A1 G+ d6 |④风轮安装不当。
  z& W/ f8 f1 A0 A7 l⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
; N$ g* n2 R1 ~& c$ u" C⑥抄针周期过长。
, @, Q8 P/ U, Q7 ]. w9 \3 @  k( i+ j⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
) y9 C* J1 N8 _+ \: `（2）解决措施
) e1 t# _& q& w0 E①将沥青毛剔除。
0 e5 Y9 d- ?- l②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
+ y( O8 u9 t5 d5 S9 c④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
6 V' Y5 G- Y6 ~0 c0 R⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
  h7 q: l3 f. ?% ]2 j& Q, [1 z⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
, j1 N( C" d% r$ a8 K. p（1）产生原因
+ c9 }" {& A9 k% B  x①混料粗硬、干燥，抱合差。
②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
+ |; y9 y) z  S3 ^7 ~（2）解决措施
# [) |" \  b) O: P①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
0 _, x" ]) U( `# O③调整两者的速比。