毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
! F! F! Y9 F; i, M③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
0 W% v* D) t8 b' ~⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
（2）解决措施
% J; v; A' ~, V①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
5 C7 t8 A& N6 b3 Q2 [. }  k( s④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
! N* Z# c+ a- t8 ^⑥检查、调换针布。
⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
! k* Z9 X% a1 o* K⑧更换风轮针布，调整速比。
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2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
" j& U* r; w0 G8 s3 e②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
0 t  p) m% t( o: b0 n+ T( |; }( I（2）解决措施
, r5 f  T* G0 \- \①检修针布，正确调整隔距。
②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
5 u* a; T0 ]. Q* U) y6 X③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
) _0 W* C2 S3 n9 |( M④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
6 }; n" C# [% p⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
4 n" D$ n2 V0 |6 |! s) f: V& {/ a②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
4 \* x$ i9 d7 g* D( G& k) K（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
2 ?3 B* w( E& e, ^& ^& T（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
. \% s, Q+ y9 m! _& z# O6 s& |# j* W③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
0 \3 @% v) u# Z3 ^+ a④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
* P/ U. O$ n/ n( h: _; m①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
9 i7 V! x2 F- t, x6 o+ g②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

5.大肚纱
（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
5 z. {2 C; f* Z* K④风轮安装不当。
; i6 u/ h, m, o$ w0 _2 p& p⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
! M! K& I0 e8 i0 Q9 Q⑥抄针周期过长。
, o1 p& S7 L, L/ V6 p⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
" E0 X8 J8 f; c- [7 H0 p  t& ?. M（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
% R( _  g) Y9 w1 l②加强巡回，及时检修。
+ W9 Q9 T& v4 I③调正漏底各隔距。
$ d! S; f/ \4 D0 m5 X* K3 m3 o: c, g4 R④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
# J' j+ x8 k3 c; d8 k1 `⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
! ^, S* h7 E. t8 u) v③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
  e- E- _9 `: ]3 u' s& e③调整两者的速比。