毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
  s6 |  ]- m- z- i) m0 C4 e①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
0 d8 G) r6 |& z1 R% P" r" m③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
7 s9 z# I: A8 Z' i. o④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
0 `! S5 A6 W8 R⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
- Z6 Y2 |1 f5 E, Q/ |9 c& M' h⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
4 _* J6 {7 b. d: J0 {⑧风轮针布损伤，速度过慢。
( f: _" z  A7 k2 s* g（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
" Y& C! D/ f! V②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
2 l5 _% f2 h( M$ U- I④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
% o' ~! V" k* {! U* s⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
) {- T; Z0 ~0 Y1 X& @5 n  i: A⑧更换风轮针布，调整速比。

( Z, i; _# b8 t2.粗纱横向不匀
6 |* d) Z+ o$ l2 ?$ z（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
( m& a. h( u( E' D) c- ^1 v) X②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
* H' q. z* h* m4 k$ D: H④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
* F; L. o: B+ k# ]⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
0 z9 t7 e$ F" }, N' m- s! q②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
2 z" y' [6 J1 S- ~( X6 j( \⑤检查搓板，调整隔距。

2 M4 |. |. |0 t. S3.并头
4 M( a6 R! @+ B- w. h' L- f（1）产生原因：
. c) f7 ^; q) W( b/ E①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
' i, V. _+ J0 k/ T) c8 \②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
7 m2 i% K7 A) @! w5 z4 p2 [0 h/ K* U（2）解决措施：
3 ~+ O+ S- R# r/ v①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
1 l' R0 [9 ?: b; F0 W3 @& ^( S+ S②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
" H9 `7 o4 z( x' H& e（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
, x6 d; k$ E# o/ q/ I$ E: L# m④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
  z5 i# d' K6 A" B0 b（2）解决措施
①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
5 _! d) A: b; T" @②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
# ~# b8 x- B$ W' t5 N③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

- Y; S9 P% ^3 m( B$ [5.大肚纱
' }, t, {4 U! g4 G: E( n; A（1）产生原因
9 c- m: l& K3 E+ y①混料中含有沥青或纤维黏聚。
6 v4 j; G# N7 @  i②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
' d3 s9 p, L+ k( Q3 T- q7 w+ w7 t④风轮安装不当。
⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
- v( g2 U' m) a$ r9 S# ^⑥抄针周期过长。
4 m0 l; d, O1 U: j2 \; U& R( a$ ?2 b8 ^⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
②加强巡回，及时检修。
. G/ c! D9 U) A: s& c3 V③调正漏底各隔距。
④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
  X# l" O, H# \: x' p/ x⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

, N; Y1 [4 q8 H; x$ m- H! u6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
) L9 w5 I- s, ]. _' w1 a) ~②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
6 ^/ c7 }9 C. e- g/ i" p③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。