毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
% z# {5 ]$ @6 }（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
( Y4 S, d* d- u& P1 Z* R②毛箱贮毛量变化过大。
- R' X' P8 s6 t2 w- B③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
8 q# C' d8 @; x⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
% b4 @/ S7 [; t⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
8 {2 C" w% Q. M+ q2 H# V⑧风轮针布损伤，速度过慢。
+ V* X: h" Z" i" n  K9 z( b& \（2）解决措施
0 [# {5 T% c. N①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
- n4 U7 d; u/ S. ?1 S⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
# ]7 V5 A8 L- P# e⑧更换风轮针布，调整速比。
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2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
/ ~  w! {! p; |7 O- M2 M②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
6 h) w0 X9 }5 Q( B* p# y! G（2）解决措施
( e) n! _4 d% i3 U! q①检修针布，正确调整隔距。
) G. A& ]6 q8 {  ~7 J  M) z# F②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
6 S5 x6 H) t$ N3 t) H⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
（1）产生原因：
* E/ X2 |0 l2 p4 d①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
（2）解决措施：
# g" K  a6 d7 U7 }' H% a: z; _①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
+ f' i$ {3 {4 L% c0 f- ?8 i6 g8 x6 |8 p②调整搓板动程，修理或更换搓板。

" L/ U9 N8 t, G2 \; C! B4.细节纱
5 V: ~6 M$ u+ H7 V6 `1 H（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
! |8 ?1 x0 H9 P③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

5.大肚纱
（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
④风轮安装不当。
* s2 Q4 O5 v+ c) o  {& t3 Q  ?, H2 `⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
. w3 H) A, V. S7 Q1 l2 A⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
$ K2 K& S3 ^- V8 l+ A! l6 R②加强巡回，及时检修。
8 M3 T8 l/ U: N0 v0 G③调正漏底各隔距。
& Y3 Q# ?8 z) O. H- L/ X④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
+ I( r+ G0 L' C⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
4 A. H5 F. p0 o% C1 G⑦随时清除绕毛或调整隔距。

: x+ q4 s7 X; [) b5 c6 E6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
8 o7 h7 p3 g3 M6 T' Q9 Q+ E②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
( M3 t% Y4 v/ f" \% J# D3 ~③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
" Q( c1 I2 N1 K( Q. L①合理配料，提高加油水率和回潮率。
& e/ h" r4 _: ^4 ?5 m# \/ J②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。