毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
" x( n) Z  y& S/ s+ Z③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
% ]: E2 V: Q0 \' [, s* W- Z⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
: B! l. n0 m# Y; E* W2 g2 c⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
( B# `- G- K& `( c⑧风轮针布损伤，速度过慢。
（2）解决措施
! P6 i; Y9 T4 R1 H- I) x& _4 G- T①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
3 [' [+ u* ?2 G, B! p, R5 l. M+ G②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
4 z8 X' y1 L5 d% {* c- q) F$ P& v③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
$ i  t2 m: d5 y0 P$ d0 P⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
4 Q3 L' o+ I) J. ?. S* k' [⑥检查、调换针布。
# `) W( g" |/ c' P⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
⑧更换风轮针布，调整速比。
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2.粗纱横向不匀
/ C: w1 N. S& O( P5 e（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
2 y4 A# y; C  Z+ s/ U& Q4 U④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
2 m( Z' |9 J! C, p& M! ]8 t①检修针布，正确调整隔距。
* g* R2 f- C7 ]% w: a: Q②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
⑤检查搓板，调整隔距。

- \6 k* [8 \# v+ v3.并头
2 ^4 G. Y3 r" y. s（1）产生原因：
  o6 A4 W4 ~* O* T" \①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
2 S- H0 W' [* r& [$ x% x6 y  {②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
（2）解决措施：
( V; G9 K7 K6 k3 {1 [' Z: `" W% \①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
（1）产生原因
! t3 i* d9 z* \( m( e①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
5 h( o3 C( ?( x; B④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
  r$ X: ]) n9 B* q4 t$ E; E% x①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
' E7 U* t0 }7 ^! f/ X  g③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

* ^2 V; k# G  j3 S* y+ l5.大肚纱
/ P1 ?1 Z. g# d' F1 N: T! z（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
" ~& D8 j$ W8 c9 @6 K. b③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
④风轮安装不当。
& J* Q6 R" U/ E# b. @. x8 j⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
- ^) w) d  G$ n( z⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
9 s8 i% p: w5 _! o) d' f（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
: }3 V0 }6 O5 M0 H. ^4 h⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
$ e4 b- k6 E9 z( x: b) i9 z8 I①混料粗硬、干燥，抱合差。
8 m1 T, \+ B" a' Z! ^②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
5 q, ?- K4 y5 z8 H' `$ S! Y（2）解决措施
6 p: n; c  q* f: g①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。