毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
9 t5 a; \4 T) O  g（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
4 u) k8 f' s% N3 E2 `③加强检查试验，定期检修。
) T" o5 g& E  S0 Z7 m# Z( K" C④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
+ ?/ u6 k  P3 A! O' {9 l5 ?( ~⑥检查、调换针布。
, s$ H# I, v; U7 ]) {⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
⑧更换风轮针布，调整速比。

$ B( ~0 K3 f5 i3 c- s2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
5 a6 M- s. P" k②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
  J* [! i, o( q: v1 v①检修针布，正确调整隔距。
②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
8 G/ k  N. n7 u% @7 v⑤检查搓板，调整隔距。

% `4 j. i1 A$ V) D$ P. {3.并头
（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
3 W3 g6 f1 z. J5 u②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
. F* g3 p+ ?5 V（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
3 @3 N7 _7 e2 F! N$ \! j②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
+ _, ^* l9 A" u. O* W$ H% |8 o（1）产生原因
, [1 s7 H! k6 s% A①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
9 T' `2 l$ _, [; V②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
; C! `3 r: r2 g9 l4 F/ |①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
9 }' k) m) C( j  j- Q③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
: K: B# W) R- v5 F6 P④调整接触弧长。

) }, R( u, S: ^8 @+ w5.大肚纱
（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
1 P9 @! o& w1 v5 c6 ?②各辊运转不良、停顿或轧住。
( L5 u! B5 l; }' m, ]" q/ c③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
2 G2 V8 \& t4 p: M- A④风轮安装不当。
8 ?2 G6 V. i* V! {, P3 \+ ?; e) |⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
# e) m4 v4 A% \7 F+ r, Y: h2 s①将沥青毛剔除。
②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
7 e2 K# R6 b8 [+ J7 k3 L④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

/ T4 p! Z, B  x( K# h3 I- @7 t6.粗纱或粗纱卷松散
. e4 B, b" Y5 ^8 z! a, L" u（1）产生原因
. E7 u4 y( a$ B6 ]①混料粗硬、干燥，抱合差。
. S6 x5 ^- Z0 j3 [②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
. A$ e8 w/ U& K- |9 e# Q③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
0 F# U" Q- F" I（2）解决措施
①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
0 T! x& x- F  }! y3 c- h1 ^③调整两者的速比。