毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
. B, ]! [/ C- p2 r2 f: }①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
1 Z0 N3 @) n7 c③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
! q# ?2 d9 d4 {1 ~⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
% v- f+ E6 E8 ?/ e（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
2 z" N* O( [) ?/ g* u3 u②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
0 ~5 p3 ]' D/ K) I⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
, r+ x* J4 M  j1 ?' [5 ?; m⑥检查、调换针布。
0 t: C$ j  a* v⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
⑧更换风轮针布，调整速比。
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4 e' Z6 X, p8 u+ M0 B2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
) C3 s+ Y' g  ^; G3 A& A①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
% O4 J& u" s2 N# c, h7 D②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
9 B' u% z" V  D, k  o( l④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
6 g6 o2 V: ?9 @4 O% i, E; I⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
- M( `7 j$ W$ W' {5 W0 n2 u（2）解决措施
. H( ?. [: m% F# ?①检修针布，正确调整隔距。
②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
8 A* |: |) ]/ V/ n0 _) e7 Z- L③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
. i9 H0 ~3 L2 X; g! y4 v7 W④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
) ?  x7 J' g' {" i（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
" H$ V/ d5 G1 S8 W! H②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
8 S" h4 s0 u4 ^+ C8 i（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
1 Q" v' k) N: k4 F& O（1）产生原因
/ m7 N3 F( V+ T! s①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
4 M0 h# s0 K% T, `. `' y②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
  k) p, j' S& C$ f; w④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
9 R4 ~8 l! F5 B" L) H①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
! C$ V& z9 s2 ]0 m- F, l③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

5.大肚纱
* D- ~3 \! H  {1 w/ {+ Z3 Q% L) [（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
④风轮安装不当。
⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
! R* ?0 `/ B6 v+ ~⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
5 E0 W6 w) q% n  F4 K4 T（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
6 U8 z. T  s& [- I* `②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
5 E' a' A' \4 Y6 F5 L' p1 s④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
0 u0 p' }* `/ W* g7 R⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
& C0 j3 C1 ]% T- v8 i& @⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
/ r5 J" v* \- G. g" A5 Y. Q, J6 k+ U# `⑦随时清除绕毛或调整隔距。

# P( j; G7 X8 X6.粗纱或粗纱卷松散
6 a4 p- V6 r- {. G（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
2 D0 t( _) W" [/ ^+ Q5 j* w②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
①合理配料，提高加油水率和回潮率。
0 a9 B0 x3 T6 D$ ?0 {②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。