毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
* {! R! w/ S1 ^（1）产生原因
0 p5 t+ G6 H. R; g①上机混料油水不匀。
6 [4 t1 T+ H: b; S②毛箱贮毛量变化过大。
③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
" x. K+ {2 v- f3 R% X+ @4 L⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
; g* L5 H* O$ h7 C& s⑧风轮针布损伤，速度过慢。
（2）解决措施
" }, z  s+ d" X. P①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
: k' T' |$ d$ w! ]⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
7 O; f( L$ T4 W+ u⑧更换风轮针布，调整速比。

6 P& r! g* d! H, i; j2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
" K( T8 P* _* \$ `①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
" s7 S; e! z- A9 n7 \2 @4 i②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
. B3 q" Q. X1 k8 H0 i# d④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
" [+ F8 s. k  M& ]# L①检修针布，正确调整隔距。
, ?8 Q- P/ |  ]0 \- Z②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
& |) `) @' Z1 q% p# d& C, d" ]$ W③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
6 `7 x) K! X0 P( {8 ^7 y( w: w: V④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
# U: b2 Q- s; |7 @（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
2 X/ ]. D& u( o& }②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
, f- G$ G2 f/ o. S（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
& L: R1 u+ m/ T9 \②调整搓板动程，修理或更换搓板。

7 }0 w8 n' A& |* {& g2 A% F4 |- I4.细节纱
（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
' Q6 z3 b' a& p' n3 W; [  P③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
- D/ j0 A0 h& j0 n' x④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
6 y1 \$ l& d( K) I①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
' m. L3 J' \; Y9 z% m2 |% q  y: L) f②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
  C( h: a- ^) y0 q; a④调整接触弧长。

5.大肚纱
) Q  ^; c6 q) V$ K) A5 c; G（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
( L$ q& y9 }% ]( |9 j②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
④风轮安装不当。
⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
7 Y1 f7 b6 b. a% \⑥抄针周期过长。
6 ^& ^) F9 U' r: O# a! s4 x⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
% S" \6 _" s  j; F2 i（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
6 ]5 v6 p3 t2 @& o/ X②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
- l, s" y7 X5 e/ ]4 g! o( W3 c④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
2 \# u# U/ |  R' K⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
（1）产生原因
9 A3 `* I, d- `& w, e" l①混料粗硬、干燥，抱合差。
②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
- ~& }9 w3 \: @③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
" q( s) b1 N- D* f（2）解决措施
' t4 e! I( W" N7 }! l①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。