毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
（1）产生原因
* K5 y5 ], |9 S# Y; E8 u) ~①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
( _5 _+ q) w2 M. P+ i9 @$ P2 j③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
- y0 H: o/ i% Z. E. ]8 M1 w) N⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
5 n% J0 E9 x- `/ f5 p⑧风轮针布损伤，速度过慢。
（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
' P; z# N7 Q& r②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
% q7 q, @  w+ m0 N2 m+ g) @* L⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
- U& q2 [1 F/ o⑧更换风轮针布，调整速比。

5 C% M; \& E- n4 G3 z2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
" C+ h* W9 ?3 w* u$ N$ z③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
' W( {2 Q! Q* t' x: I# Q7 l$ Q④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
' m: B8 \4 w0 O5 X/ O0 t" [  i& t5 S⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
, e0 P* P: x3 ?. }" C" I* g5 L②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
* g* j5 @) }2 T$ t! t+ j8 [④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
, v6 R6 }1 {' }/ I$ r3 L7 o* Y1 W* j⑤检查搓板，调整隔距。

' O- U# N# B$ Y0 J0 ^4 w( y# |3.并头
（1）产生原因：
* P0 O. H9 b: z$ z  R①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
9 R6 L* P2 Y" |% U- z②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
. _4 j3 F4 S: F* Q; d( l5 Z（2）解决措施：
3 [7 |4 }0 f+ m+ f) W+ q6 [( T①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
. E1 b: y2 A* K4 [/ B( Z4 Q2 N) @②调整搓板动程，修理或更换搓板。

+ V2 r$ Q; e  q4 Q( N1 k4.细节纱
- n/ Y0 t; e" }（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
0 {1 C7 C" R( G% \1 C. i9 c8 H②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
7 I# d! \. K' O5 k- C! W（2）解决措施
①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
8 U7 D- F8 r; c: R( [* e②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

8 |7 @. x& @0 w, y2 V5 q5.大肚纱
& l$ c5 T! I, x$ J9 l' [, f（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
# _  s5 W6 @' L  p- I6 \: u④风轮安装不当。
' K! d- U* s4 G5 r8 \2 K⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
2 ?) S2 s1 P& y6 \$ Q⑥抄针周期过长。
+ ~* w$ F/ f3 _/ s( H+ O' _% E⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
& h7 ~. }4 B( {% d①将沥青毛剔除。
②加强巡回，及时检修。
- V# }, M9 y7 J2 t; Z' k. `③调正漏底各隔距。
④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
* Z/ W( [" M, M" X5 O9 n# ]( b9 g⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
* _5 q  X1 m. {* A（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
3 r" s* T  l4 s: _# B1 a1 Y②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
, P6 k( I1 {+ a$ i①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
③调整两者的速比。