毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
9 x0 K& q% ~" `# u9 z% f（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
4 f2 |( B0 i1 H4 U9 R! K. i  M②毛箱贮毛量变化过大。
: W( X- A% f, {: V$ n③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
2 R( }, M4 J+ j( c* |" P⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
0 ~5 O" q! Z1 E⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
6 m/ `( B( B; J" V4 ^7 x⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
: N; s+ I3 u0 G! `③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
& H0 }- D9 q3 f, a⑥检查、调换针布。
9 [! W5 e9 J; Z⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
⑧更换风轮针布，调整速比。

* ?9 v9 }/ C' W) s1 Y2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
0 H$ Z$ W0 Q( u7 f# `+ i$ i; @①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
( ^  r0 |  l# o/ X; J③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
; i& q2 o8 A0 q8 V; {2 H7 R# G⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
) u( |  `1 y# R" j# Z（2）解决措施
) o7 M8 |5 p5 j$ S①检修针布，正确调整隔距。
②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
% t9 L3 p/ j) q2 f# q5 x- R④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
( R0 p3 `) u2 ^% r  T⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
7 H! s6 e% z  n* B& T% Q: Q9 d% l（2）解决措施：
; b2 @7 A" l- \1 [( K# Y3 s: K①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
1 D9 I' k% m& n! V: r②调整搓板动程，修理或更换搓板。

3 B6 ]" y$ I& B: p' I4.细节纱
（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
) x0 K: R3 _* \# e3 o% F, ?①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
# X& g6 a1 O$ b% I6 \2 H②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
8 {8 D7 H5 ^: v7 ~" b/ I④调整接触弧长。

' X6 G4 y; J/ p5.大肚纱
9 m' j5 o. l" _（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
0 U" f7 B; h% q1 X+ }③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
④风轮安装不当。
4 N+ W/ l0 e" l* f⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
& n2 `' p6 Z$ ?6 X（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
7 \+ @' m/ p7 [（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
* ^: U1 p8 L, A" U! U; r; k; Y4 j9 j% M②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
/ Y* C: ^  v% e! n$ u/ o①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
6 e% N" t. A9 V3 n③调整两者的速比。