毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
7 Q) G; T" K- m9 w/ V; _（1）产生原因
1 h: K* q! e1 f' y9 `/ ^, |①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
' q0 b7 m4 u6 e3 b③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
2 c+ d& p& [) A1 x2 C④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
: y5 ^" F/ z4 a( m& [⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
& Y& ^+ d, H- ]3 L/ P  Q& B⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
2 j8 U7 C  T; l" T1 x9 s  J⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
" W( O1 l( ^* t, U  g  k5 `/ c（2）解决措施
①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
  f( d5 T( A/ d: U0 S; T' ^, i②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
1 X1 c1 i* x9 R; Q9 Z5 B③加强检查试验，定期检修。
④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
6 N( _, |. X5 E/ k  G⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
: s: B3 X# \! a$ b⑥检查、调换针布。
, P2 @- b/ p$ K( X2 @8 r⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
⑧更换风轮针布，调整速比。
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2.粗纱横向不匀
) M' l" k- x3 F, I) K( G（1）产生原因
①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
5 t, ^" x. r5 a' }②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
; K5 `/ [( `/ Q) ]' J# l③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
2 J5 E+ }  O- ^4 U1 @$ ], R2 J④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
( b& s; M  e* H+ D8 g⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
2 Y1 i  S% P6 ^4 g3 x& R（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
. n$ g1 E8 e7 ~8 w②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
3 |: P; P- p2 g2 f$ e③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
& n* h9 v0 ?3 r2 r7 u⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
# m2 R: N, x6 \) ^' z/ u1 h②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
0 G6 m9 a( H& [8 |3 E) T& o（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
! z" Y! ]/ \6 r! |' m6 c②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
$ `8 s, f0 D, [# c（1）产生原因
4 I* i- o3 z( u①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
/ Y7 c+ [/ x8 _9 V$ l( Z7 L# s5 p②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
（2）解决措施
①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
( |& r' U% S# T6 X; m4 u# F: J②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
  W! S  m# u9 P. b9 Y③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

0 c" @6 m! E4 @' w9 p5.大肚纱
8 B1 m$ p( `( ~  g（1）产生原因
①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
( E8 y8 A! n5 m④风轮安装不当。
⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
1 H, I% L6 V. ?- T⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
（2）解决措施
3 j, L4 G: ]/ s- j4 {2 p1 I①将沥青毛剔除。
7 E) H6 N# A4 b5 P& _②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
! h& w+ R8 l7 P5 v1 R④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
! o# w( \" q" }7 C6 K% }3 ?⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
; f1 Q! @% c" N⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
3 V9 _  }3 E6 e7 A' i' v" m（1）产生原因
0 z  q5 Y  U/ M" z2 w①混料粗硬、干燥，抱合差。
  i: I! p2 P- x3 I②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
- F$ U$ J+ \7 y9 T: M' X①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
$ T2 z) n  B# M/ Q5 f③调整两者的速比。