毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
; s5 n9 w* h0 D6 P（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
; i& W3 N# r1 m" t④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
1 [" d+ A8 \8 ?! _+ `& {7 V  S3 ?⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
⑧风轮针布损伤，速度过慢。
* {1 \" ~  k2 o( I（2）解决措施
3 q) l$ N% T" H: G: p4 j" ?①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
+ z9 Z* a9 C+ S④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
, r4 v# e' j  m2 c5 I⑥检查、调换针布。
7 I" d2 E( E2 H! y⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
8 D5 T% q5 \- k, m) F( S⑧更换风轮针布，调整速比。
  D, N" `, i+ l0 Y; h) L. C. e

2.粗纱横向不匀
7 K8 o1 T9 s3 a" D/ x! g) n6 i  P（1）产生原因
8 H0 f/ @- K* q3 ]6 s# M$ ?①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
! \% a( S5 y9 w7 i  l& I3 U: T③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
1 W& K- O. h/ P8 H: F& ^5 e* w⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
! r& M- D* n/ D: L  D( P' x（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
6 L. I- G* ?6 E% v: ~④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
# n- Z1 p# y- R  O2 w- h$ A8 K8 j: }⑤检查搓板，调整隔距。

# A: d$ I, x$ w3.并头
! |9 n3 Q* s3 q( t+ c（1）产生原因：
/ {+ N" k0 {- f. I. Q①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
/ X7 r$ b* Z9 c1 \/ ]! E" ~②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
2 g+ c- _' G# {! @（2）解决措施：
6 Q( G9 X' U, m. R9 D9 S2 }①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
②调整搓板动程，修理或更换搓板。

/ q8 M$ G) L5 [) i/ \4.细节纱
（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
% d6 D* L  q* [0 x- ?③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
/ Z. {% z8 G, H④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
% |& L4 q$ @, M' X: t# Z. A/ d& s4 J（2）解决措施
4 F$ B) A: Y* k①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
8 n5 h2 L6 {4 c# \1 Q③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

4 v9 i) q( |& v4 f8 G5.大肚纱
（1）产生原因
' F# j4 f7 c" y7 l- o; S6 d1 `①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
% r9 u1 `( V( j+ m8 @3 t④风轮安装不当。
& n  R3 S! I9 B2 x( Y/ X⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
⑥抄针周期过长。
) J% v/ p) F' j; J  t- Q, q1 S6 x( ~⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
( R4 W& g/ y. k. ^& A（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
: k; z8 S7 |+ E) q# n+ _, e" L3 c②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
, q2 i: W1 w! D' {1 n④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
1 S$ l; P% ]6 C9 b2 {（1）产生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
5 \$ x% A# e7 @②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
& m7 V# l* z, M7 D③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
（2）解决措施
' C3 T5 H: p# W①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
  _' _' Z7 n/ J6 f5 G③调整两者的速比。