毛纺粗纱疵点产生原因和解决方法

1.粗纱纵向不匀
; ]5 X4 |( p7 G* n* R. x( s（1）产生原因
①上机混料油水不匀。
②毛箱贮毛量变化过大。
$ @3 m4 T. g) u③称毛机构失灵，毛斗落毛差异大。
④喂毛罗拉喂毛中运转有停顿，过桥帘、工作辊、道夫等运转不稳。
6 b/ k: t# [# q) ]) Y⑤喂毛罗拉间隔距过大，与开毛辊隔距过松，对大块原料撕扯不够。
⑥针布拉力不足，并有大块缺针。
% J1 _: ^1 ?$ x" n# |, n. x⑦过桥折叠铺层和搭头不良。
: Q9 `# t2 Y! x) R! b⑧风轮针布损伤，速度过慢。
（2）解决措施
- @8 F0 s; I1 a/ @: \3 r( Z5 E8 T$ u①检查上机回潮，延长储存时间，改善和毛加油操作。
, ~+ ~9 p4 m7 k②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加强检查试验，定期检修。
+ Y8 L* J9 e2 F* X# a  Y4 G④勤巡回，随时修理，调整好皮带张力。
⑤调整喂毛罗拉及其与开毛辊的隔距。
⑥检查、调换针布。
6 B5 d0 `" S$ c⑦一般折叠6～8层，二层搭头要平整。
0 k) Q3 `+ p) C6 A0 c" \- |7 q8 |⑧更换风轮针布，调整速比。
; ^% ?: h" O1 E& [& L- g& e

2 G, ?1 K" m. [7 i  b2.粗纱横向不匀
（1）产生原因
. `: [; M2 e  R①隔距或风轮接触弧长两边不一致，有缺针，起毛不匀。
) }5 Y: J: w( [②过桥帘毛层折叠不平，搭头不恰当。
3 E9 _4 P: H% x2 h8 x③前车道夫缺针有凹陷，输出毛网与导进辊速度配合不当。
④皮带张力轴位置不妥，每根皮带宽度、厚度、伸长不一致。
⑤搓板两端张力有松紧或两端隔距不一致。
（2）解决措施
①检修针布，正确调整隔距。
: N& U2 {' F( Y②注意折叠，搭头平服，调整帘子速度和毛层宽度。
5 C( `' j* I# V  i' ~" D9 R③前车道夫针布必须完好，毛网托辊位置正确，调整好梳出毛网与导进辊速比。
④调整皮带张力轴，使各层皮带的张力基本一致，检查皮带的规格质量。
8 X' }8 l; ~$ c⑤检查搓板，调整隔距。

3.并头
（1）产生原因：
①皮带与搓板隔距太近，或者速比不当。
②搓板动程过大，或者上下搓板动程不一致，或者搓板内槽磨平。
$ ^; S% z' v4 u（2）解决措施：
①调整隔距及皮带与搓板往复和出条速度。
$ o. c, c) `/ N* F5 z; `& d②调整搓板动程，修理或更换搓板。

4.细节纱
（1）产生原因
①前车斩刀有效剥取位置太低，道夫到导进辊、分割辊的毛网过紧。
②车头各部分牵伸过大，分割的小毛带和粗纱有意外牵伸。
③锡林和道夫间托辊绕毛或道夫针布损伤、凹陷及缺针，毛网有破洞或稀薄。
$ b: {. h: F: h% T* M; U5 s. J5 g④风轮与锡林的速比、接触弧长度不当。
" |. o6 v3 [1 M0 m: _5 v! s（2）解决措施
①调整斩刀位置与导进辊的速比，道夫与斩刀隔距在0.25～0.40mm。
( e) [6 |; {  W0 y②进搓板的小毛带机到卷绕滚筒的粗纱速比要恰当，不要拉得太紧。
( u1 X+ r* K1 w* F$ T$ w$ j③加强巡回，随时处理绕毛，按周期检修或更换针布。
④调整接触弧长。

5.大肚纱
' _$ {1 ~: c2 F8 \9 @（1）产生原因
2 x: Z) @; ?- }! j' G- T①混料中含有沥青或纤维黏聚。
②各辊运转不良、停顿或轧住。
③前、后车各漏底隔距过大，积毛。
, B' }4 P! E$ U0 E( K% c3 d% I④风轮安装不当。
⑤飞毛过多，斩刀挂毛及皮带、搓板黏附毛带入。
+ f+ n# k. {! r3 n1 I⑥抄针周期过长。
⑦前车开毛辊和清洁辊绕毛。
4 c1 M+ a- m: P4 O8 F7 U# D3 E- K' g$ R（2）解决措施
①将沥青毛剔除。
1 e  k0 u% U% v/ _6 [: R& x2 G4 S②加强巡回，及时检修。
③调正漏底各隔距。
④搓板边上要光滑，内弧要与风轮弧面吻合。
⑤加强巡回，勤做清洁，检查加油水量。
⑥调整抄针周期，一般三班抄一次，短毛、下脚及杂质多的毛两班抄一次。
# x7 v+ K9 v9 V! u% Y, U% g⑦随时清除绕毛或调整隔距。

6.粗纱或粗纱卷松散
# E; G" F7 ]5 T3 I% v8 N（1）产生原因
9 [! E, l) J3 }" g  u  Q) Y' ]①混料粗硬、干燥，抱合差。
②两搓板间距大，动程小，沟槽浅，搓板偏松。
, x* o; J) G: H( ^& ?/ \3 v0 B5 b③粗纱在搓板与卷绕滚筒间张力偏松。
& Q. U! b% {7 ~2 n. E; O（2）解决措施
①合理配料，提高加油水率和回潮率。
②减小搓板隔距。
+ u6 k5 V/ m0 W( c# D6 ~③调整两者的速比。