影响袋式除尘器滤尘效率的因素

影响袋式除尘器滤尘效率的因素

1 ]8 @% R# j0 c9 R: _4 o* Y! A

1.滤料结构及粉尘层厚度

# k( g+ o! J( G" A4 t3 M

袋式除尘器采用的滤料可以是织物，也可以是辊压或针刺的毡子。 不同结构的滤料，滤尘过程不同，对滤尘效率的影响也不同。素布中的孔隙存在于经、纬线以及纤维之间，后者占全部孔隙的30%～50%。

袋式除尘器的滤尘效率高， 主要是靠滤料上形成的粉尘层的作用，滤布则主要起着形成粉尘层和支撑它的骨架的作用。

实际上， 滤料清灰后其阻力只能降低到清灰前的20%～80%，而不能恢复到新滤料状态，这是因为滤料上含残存初次粉尘层。 而且残存初次粉尘层的量会随使用时间推移而增加。 一般情况是，袋式除尘器的压力损失在刚使用时增加较快， 但经一两个月便趋稳定，以后虽有增加但比较缓慢，多数趋于定值。

. K) f/ t# b' d+ P; @$ `# M

2.过滤速度

# k$ c# W: H! T; S7 b

过滤速度V（或比负荷qf）是代表袋式除尘器处理气体能力的重要技术经济指标。 过滤速度的选择要考虑经济性和对滤尘效率的要求等各方面因素。

从经济方面考虑，选用的过滤速度高时，处理相同流量的含尘气体所需的滤料面积小，则除尘器的体积、占地面积、耗钢量亦小，因而投资小，但除尘器的压力损失、耗电量、滤料损伤增加，因而运行费用高。

. @$ P8 }* m0 e0 W

从滤尘效率方面看， 过滤速度大小的影响是很显著的。实用中织物滤布的过滤速度为0.5～2m/min，毛毡滤料为1～5m/min。 从经济性和高效率两方面看，这一滤速范围是最适宜的。当过滤速度提高时，将加剧尘粒以三条途径对滤料的穿透，即直通、压出和气孔，因而降低除尘效率。

上面所述的滤尘效率随过滤速度增大而显著降低的特性，是不能用纤维过滤理论来解释的。 从纤维过滤理论来看，当以惯性碰撞为主要捕集机制时，捕集效率应随过滤速度增大而提高,只有在以扩散为主要捕集机制时，捕集效率才会随速度减小而提高，但扩散作用对粒径为0.2um左右以上的粒子是不重要的，而实际要捕获的粒径要比这大得多。

3.粉尘特性

在粉尘特性中，影响袋式除尘器除尘效率的主要是粉尘颗粒。 对于0.1um的尘粒，其分级除尘效率可达95%。 对锅炉飞灰的分级除尘效率。对于大于1um 的尘粒，可以稳定地获得99%以上的除尘效率。在大小不等的尘粒中，以粒径0.2～0.4um尘粒的分级效率最低， 无论清洁滤料或积尘后的滤料皆大致相同。 这是由于这一粒径范围的尘粒处于几种除尘效率低值的区域所致。

* b3 X* K; Z8 k7 ^0 }- t: f  D9 B

尘粒携带的静电荷也影响除尘效率，粉尘荷电越多，除尘效率就越高。 现已利用这一特性，在滤料上游使尘粒荷电， 从而对1.6um尘粒的捕集效率达至99.99%。

( M/ V) ]5 K( N. z5 H& f- I

4.清灰方式

  J8 Q, _4 I; Q7 D' N- f

袋式除尘器滤料的清灰方式也是影响其滤尘效率的重要因素。如前所述，滤料刚清灰后的滤尘效率是最低的，随着过滤时间（即粉尘层厚度）的增长，效率迅速上升。 当粉尘层厚度进一步增加时，效率保持在几乎恒定的高水平上。

8 c/ b4 N/ X/ S, ~

清灰方式不同，清灰时逸散粉尘量不同，清灰后残留粉尘量也不同，因而除尘器排尘浓度不同。 例如，机械振动清灰后的排尘浓度， 要比脉冲喷吹清灰后的低一些,以直接脉冲（压缩空气直接向滤袋喷吹）和阻尼脉冲）在清灰系统中有一装置，当电磁阀关闭后可使滤袋内的压力逐渐降低）相比较（两者的压力上升率和最大逆压均相同），前者的排尘浓度约为后者的几倍。

" o+ ~! ]/ i/ ~4 R5 Q

5.压力损失

袋式除尘器的压力损失（设备阻力）不但决定着它的能耗， 还决定着除尘效率和清灰的时间间隔。袋式除尘器的压力损失与它的结构形式、滤料特性、过滤速度、粉尘浓度、清灰方式、气体温度及气体黏度等因素有关。