支数偏差及重量不匀cv控制（工艺、操作、设备）

发表于 2014-8-5 21:47:32

支数偏差及重量不匀cv控制（工艺、操作、设备）

1.什么是英制支数、号数？

号数（tex)：在公定回潮率下（棉8.5%），一千米纱线的克数。

英制支数（Nec或Ne):583.2/tex

2.控制生条重量cv：

2.1.1试验工控制好生条重量：cv%控制指标<2.5%(清梳联）

标准干重20.0g/5m, 在回潮率7.5%时，标准湿重21.5g/5m;

原重量（湿）控制范围：21~22g/5m；

现修订：21.2～21.8g/5m

不能使用条范围：超出21.5+-2.0，即小于19.5或大于23.5作废品处理。（条子要拉断）。

注：湿重控制范围是根据7.5%回潮率计算的，如果回潮率变化大（如：小于6.5或大于8.5），湿重范围要及时调整。

2.1.2 试验次数：2次/班，开车半小时取样一次，班中取一次；

2.1.3 测试过程中遇到条子严重不合格的机台要立即调整和处理，避免更多不合格条子产生。（建议：环锭纺增加一台条粗测长仪和电子称，电子称上安装托盘，放在梳棉和并条之间，尽量离梳棉近，便于及时调节）

2.1.4 有时摇取条子时会发生多摇1米或少摇1米情况，注意复试。

2.1.5 用砝码定期检查电子称是否准确。不准确要及时校验。

2.2 操作：

2.2.1 生头注意检查条子：一般生头时的一段条子要拉掉（至少10m），然后手感检查条子粗细，明显不合格要继续拉掉直至条子粗细正常。

2.2.2 换桶后落下的条子要手感检查，有明显粗细不合格的要单独摆放不要送到并条使用。

2.2.3 巡回时注意条子的输出，明显有粗细不匀输出时要检查原因，尤其是三角区是否挂花，或者吸棉通道堵塞等。

2.2.4 注意棉层及棉箱走棉是否均匀顺畅。

2.2.5 注意清花供棉稳定，开车时多仓储棉量不能太空。尤其注意换箱时，抓包机位置太高，造成棉箱打空。

2.3 设备：

2.3.1 各机台棉层厚度尽可能做到统一或相差不大。

2.3.2 左右棉层压力传感器定期检查（结合揩车），按标准尽可能做到左右一致，各机台一致。

2.3.3棉箱压力上下限压力差偏小掌握，让各台下棉箱棉花保持在1/2～2/3高度较好。

2.3.4 匀整棉层显示值保持在80%～120%范围内。

3. 控制好熟条重量CV

头条做好定台供应）

3.1.1试验工控制好熟条重量：原重量CV%<1.0；现修订为<0.8

标准干重19.30g/5m，根据上次的回潮率计算出标准湿重；标准湿重由试验室负责人根据回潮率情况给出。注意：天气变化时，要及时测回潮率；正常情况下，如果回潮率变化不大（+-0.5）时标准湿重不需要调整；正常情况下，回潮率有较大变化，要再测试一次防止试验误差，确定后方可调整标准湿重及控制范围。

3.1.2 试验次数3次/班，时间安排要均匀，（一般每隔2.5小时测一次）；特殊情况下（如：生条重量严重不稳定，天气突然变化等），增加测试次数2～3次。

3.1.3 超出重量范围的机台，要立即停机，并及时通知调工艺带轮；注意每次调1齿，不要调错方向，并及时在试验报表做好调牙记录；齿轮调好后，立即复试，在复试合格前禁止开车，重量合格方可开车。

3.1.4 严重不合格的熟条禁止使用（超出标准湿重+-0.5g视作不合格），交主任处理，并且要查明原因（如：少条、返花等）

3.2 操作

3.2.1 注意少条，必须保证8根喂入，不能多不能少。注意有时条子断了车没有停，条子挂在导条架上没有落下，光电没有信号。

3.2.2 禁止破坏少条断条自停装置，如：将导条架压辊掀起。

3.2.3 注意卫生清洁工作，防止堵、挂、返。接头必须用竹签。

3.3 设备

3.3.1 确保各种自停装置有效。定期检查。

3.3.1 发现返花要及时查找原因，及时处理。皮辊定期更换保养。

4.其他：

4.1 控制好粗纱重量不匀：<1.1%;注意张力调控，减少机台间重量差异，减少大小纱重量差异。

4.2 控制好细纱重量不匀：<2.0%; 同时注意控制好重量偏差，工艺上灵活掌握调控方法（调细纱还是调熟条）；

4.3 自络根据质量要求和情况，确定合理清纱门限，尤其C通道。

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