特利柯脱型槽针经编机各成圈机件的成圈过程配合分析

经编机的各成圈机件需要有精确和良好的配合才能保证成圈过程的顺利进行，不良的配合不仅会影响成圈及织物的质量，而且还会造成成圈机件的损坏。不同类型的槽针经编机的运动配合也存在差异。针身和针芯的运动配合是经编机成圈的关键，需要精确保证按成圈过程的要求进行开启和关闭针口。
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5 N8 k/ c$ N* |4 e) X成圈机件运动的配合可用成圈机件位移曲线图表示。成圈机件位移曲线表示主轴一转（一个成圈过程）中各成圈机件的位移和主轴转角的关系，位移曲线随各种机型而不同，特别是针和导纱针的位移曲线变化更多。下图为典型的特利柯脱型槽针经编机各成圈机件的位移曲线。
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特利柯脱型槽针经编机成圈机件位移曲线
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１．针口开启阶段　
' q9 u& T  J) `6 ^在此阶段，针芯不能妨碍旧线圈的退圈。针身在主轴转角０°开始上升，针芯在６０°左右开始上升。为保证针芯不妨碍退圈，针芯头在上升到旧线圈握持平面（沉降片片腹）高度前，就应全部没入针槽。由于针芯头伸出针槽口为５ｍｍ（此值与机号有关），所以二者的位移曲线应保证当针芯上升１ｍｍ时，针身应已上升６ｍｍ以上。在针身位移曲线已经确定后，应控制针芯的位移曲线，并保证在以后升到最高位置期间内，针芯头与针头间始终保持５ｍｍ左右的距离，以保证针口完全打开。由于针身的动程一般为１３ｍｍ（与机号有关），故针芯的动程为８ｍｍ或接近８ｍｍ。此后，针身与针芯在最高位置作一阶段停顿，在某些机器上，由于连杆传动机构的结构，针芯的位移曲线在停顿阶段有一波形下降后再上升，这并不影响成圈机件的配合。
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7 C4 Y2 `: j- z1 t% ]２．针身和针芯的下降阶段　
在此阶段，要注意封闭针口的时间以保证套圈的顺利进行。针身先下降，且速度较快，针芯迟下降，且速度慢，使二者闭合。为保证套圈可靠，防止旧线圈重新进入针口内，针口闭合时间要求为：当针芯下降到针芯槽端点到达沉降片片腹平面时，已闭合针口。此后针芯和针身同步下降，两者的位移曲线基本相同。

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３．梳栉与针身的配合　
. ^1 W) W5 K( R0 m8 f针身的位移曲线基本是对称的。至于停顿阶段时间的分配要兼顾针身和梳栉的运动情况。单就针身的运动来分析，当然希望尽可能减小其在最高位置的停顿时间，以增加针身的上升和下降时间，达到运动的平稳性。但在梳栉较多的机器上，由于梳栉摆动动程的增加，往往成为影响机器运转速度的主要因素，在这种情况下就必须尽可能增加针身在最高位置的停顿时间，以降低梳栉的摆动速度。在四梳栉槽针经编机上，针身在最高位置的停顿时间一般为主轴转角１３０°左右比较恰当。随着梳栉数的增加，这一段时间还应适当增加，针身的上升和下降时间各为主轴转角１１０°～１２０°为宜。

) h- m% G3 o( G2 b: m  m! v" P导纱梳栉的摆动动程在四梳栉槽针经编机上为２４ｍｍ左右，由于动程较大，梳栉的摆动一部分是在针身停顿阶段进行，另一部分是与针身的运动同时进行，但应保证后梳向机后摆到针平面时，针身必须已升到最高位置；后梳向机前回摆过针平面后，针身才开始下降。梳栉的最后位置相应于针身在最高位置停顿期间的中央，因为梳栉摆动曲线一般对称于其最后位置，以保证其摆动平稳和有足够的针前横移时间。梳栉一般在主轴转角５０°左右开始向后摆动，在１８０°左右摆到最后位置，再在３１０°左右摆回到最前位置，摆到最前位置后应基本不动。

４．沉降片与针身的配合　
9 x! S4 C( I5 e! U3 \9 \在特利柯脱型槽针经编机上，沉降片起握持和牵拉旧线圈的作用。当针身由最高位置开始下降时，沉降片应开始后退，使片鼻逐步退离针的运动线，以免干扰新纱线成圈。为此针头下降到沉降片片鼻上平面前，针头离开最低位置的距离为６～７ｍｍ，这时沉降片已退到最后位置。具体时间与沉降片的尺寸有关。接着沉降片又要向前移动，必须注意在针头低于沉降片片腹以前，片鼻尖不能越过针的运动线。为使沉降片运动动程不致过大，沉降片在最后位置时，其片鼻尖一般在针运动线后方１.８ｍｍ左右，所以在针头下降到低于沉降片片腹时（一般为主轴转角３４５°～３５０°左右），沉降片向机前移动量不应超过１.８ｍｍ。另外，为保证退圈时旧线圈受到握持，在针头由最低位置上升至片腹水平时，沉降片片鼻尖应越过针运动线，伸入针间，并迅速到达最前位置，这相应于主轴转角４０°～５０°期间。沉降片在最前位置基本停留不动，但也允许略微向后移动，这可略微放松针运动时的旧线圈张力。沉降片的动程与沉降片的尺寸有关，一般为７ｍｍ左右。

5 I. K+ }( r  U由此可见，在研究和设计槽针经编机的成圈机件位移曲线时，必须考虑其成圈和高速两方面的要求。一方面要使成圈机件在各成圈阶段的主要工艺点有合适的相对位置，保证能高质量成圈。另一方面又要兼顾各机件之间的配合关系，合理分配时间，使其尽可能有较长的运动时间，保证运动的平稳性，使机器高速运转时不会产生过大的加速度和惯性负荷。
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