服装缝制生产中的质量控制措施

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服装缝制生产中的质量控制措施

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一、严格实行“首件三检制”

在工序流程的全过程中，要求员工牢固树立“一切为了顾客”、“下一道工序就是顾客”的强烈质量意识，并付诸实践，所以工序检验是关键。工序检验一般采取操作者自检、工序巡回检验、车间最终检验的方式。

１.操作者自检

工人是产品的制作者，是产品质量的第一保证人，工人有责任按工艺规范的质量要求进行自检，将自检结果（合格品、返修品与废品）按规定存放，并做好自检记录。

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２.工序巡回检验

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工序检验员除了要按规定重点监督、检查关键工序的质量外，其他工序采取巡回监督和检验，及时发现质量问题，处理问题或向上级反馈（重大质量问题非工序检验员处理范围），并做好记录。

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３.车间最终检验

缝制车间的最后一道工序一般是最终检验，目的是保证以合格“成品”供给扫尾车间；若被加工件就是成品，其最终检验的就是成品检验，目的是为了防止不合格成品出厂。车间组长应向测量员讲解尺寸测量方法，测量员应在每扎抽取１～２件进行各部位尺寸测量，看是否超出尺寸允差范围。如超出则应在服装上做好记号，然后返工。

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未经检查的半成品应摆放在指定位置，并用标签加以识别，如注明“未检”或“待查”等字样；检验到有问题的产品必须与合格品分开放置，放于指定的地方，并注明“待返工”等字样；而已通过检查的合格品则注明“已查合格”字样。

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４.“首件三检制”

“首件”是指每个工作班组每个工序开始做的第一件；一个批次制品的第一件；生产设备或工艺装备调整后的第一件。“首件”（自检合格者）应由工人提交制板工长检验，合格后再交工序检验员验收。当三检都合格后，填写“首件三检卡” （三个方面有相应栏签字或盖章，方才有效）并挂于该工序规范处（醒目处），备工人参考，然后才允许正式开工生产。

二、强化不合格品质管理

及时掌握验证状态和质量动态。为了充分发挥制造过程质量控制的预防作用，就必须系统地、经常地掌握企业车间班组在一定时间内质量的现状及发展动态。质量状况的综合统计与分析一般是按规定的某些质量指标来进行的。这种指标有两类：一类是产品质量指标，如产品等级率、寿命等；另一类是工作质量指标，如废品率、返修率等。为了做好质量的综合统计与分析，要建立和健全质量的原始记录。合格品率的转变，入库，不合格品的返修、报废，都要有记录，有凭证，并由检验人员签证。根据原始记录定期进行汇总统计，会同班组、车间等有关部门做出质量变动原因分析，使领导和广大职工及时掌握质量动态。

三、定期召开不合格品分析会议

不合格品的分析，主要是针对发生的废品。组织各方人员参加废品分析会议，通过分析研究，找出报废原因，从中吸取教训，并采取措施，防止以后再发生。化消极因素为积极因素。许多质量管理有经验的企业，都有这种定期召开各级废品分析会议的制度。

四、 做好不合格品的统计工作

首先，根据有关质量原始记录，对于废品、返修品等进行分类统计。同时，还要对废品种类、数量、生产废品所消耗的人工和材料，产生废品的原因和责任等分门别类加以统计，并将各类数据资料汇总编制成表，为进一步进行单项分析和综合分析提供依据。

其次，在分析统计的基础上组织深入分析。一般分析的方法有：不合格品的动态分析；不合格品情况的类比分析；不合格品情况的构成分析；不合格品的类比分析；车间返工统计分析。

五、建立不合格品技术档案

各种不合格品的统计分析资料必须妥善保管，形成完整的技术档案。它不仅有助于发现和掌握废品、次品等产生变化的规律，以便有计划、有预见地采取防范措施，而且还可以成为企业进行质量管理教育、技术培训的重要教材。

六、有效控制车间缝制样板和配件

车间管理人员应每天检查生产样板是否合格，发现样板破损或遗失，管理人员应重新按原样板复制出样板供缝制人员使用。旧样板应收回或废弃。