服装质量控制的主要方法

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服装质量控制的主要方法

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服装生产过程的质量控制方法主要有以下四方面：

一、六道检验把关制度

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严格六道检验把关制度，是服装工业生产经过长期实践总结，必不可少的质量控制手段之一。六道检验把关必须从原辅材料开始，至产品出厂告终，实行全过程的检验把关，而不是只把精力放在最终检验上。

1.不合格原辅材料不进仓

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对原辅材料设专职人员进行数量和质量的验收，在查看原辅材料数量的同时要查看原辅材料的颜色、幅宽、色差、色档、纬斜、疵点等是否合格，应及时与质检科、技术科联系，以确保采用合格的原辅材料，为产品质量把好第一关。

2.不合格的原料不裁剪

裁剪车间领料后，首先要了解原料检查和测试情况。在铺料时，也要注意原料的色差、色档、疵点、纬斜、污迹等，如遇质量问题，应停止铺料开裁，及时与质检科和技术科联系，以明职责，有利于确保裁片质量，如在缝纫车间发现面料质量问题，裁剪车间应负一定的责任。

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3.不合格的裁剪不发片

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裁剪车间设专职检验员，对每道工序的工作质量进行检查，严格把关，确保以质量合格的裁片交给缝纫车间生产。裁剪过程中，主要把好以下三个环节：

（１）划样。划样后经检验合格才同意铺料。要根据技术科要求进行划样，做到划样正确，排料紧密。检查划样块数、划样规格、划样丝缕、组合部位色差、划样线条是否清晰、套排是否合理、倒顺毛是否一致、倒顺花是否合理以及检查对条对格、团花对花和原料利用率等。

（２）铺料。铺料后要检查平服、松紧、整齐，由检验员检查后，认为符合技术标准规定并签字同意才能开裁。

（３）不合格的裁片不缝制。开刀后的裁片，由检验员检查核对，符合质量要求，经检验员同意签名后才能打包编号，送缝纫车间。

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4.不合格的在制品不往下流

（１）由质检科专人负责，与技术科、车间辅导员一起对车间班组的在制品、半成品进行巡回检查，发现问题及时解决，使质量隐患消灭在流水线之中。

（２）在质检科督促，车间班组组织对半成品、在制品进行自查、互查、倒查、专查，贯彻以防为主，消灭质量事故。

自查———由操作者按工艺文件规定，对本人操作的在制品进行自查，确保不合格的在制品不往下流。

互查———同工序个人之间，同产品班组之间，在质检科的组织下，定期对口互查，对查出的质量问题，做好记录，作为班组质量考核的依据。

倒查———由下道工序对上道工序的质量进行检查，发现不符合质量要求的则应退回上道工序返修，若对上道工序的质量问题视而不见者，则根据个人质量考核评分细则规定扣分。

专查———每组设检验员一名，对小组半成品逐件检验，严格把关，符合工艺、规格和质量要求的半成品，检验后加盖检验员工号方可进行。

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5.不合格的成品不包装

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车间成品检验员对产品按程序进行全面检查，做到不让一件废、次品流入包装车间。

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质监科长或专职检验组长要对每个环节检验过的产品进行复查，如发现有质量问题，则退回返修，且做好记录，考核其漏验率与奖金挂钩。

6.不合格的产品不出厂

产品包装打箱后，由质检科或厂检对产品开箱抽验（抽查方法见检验规则），查看成品质量是否符合要求，核对规格搭配、包装及箱号唛头是否符合要求，全部符合要求后，才可签名盖章，同意出厂或报商检、外贸检验。经商检或其他验收单位检查发现质量问题而退货、索赔，应追究质检科和厂检责任。

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二、次品隔离制度

为避免废品、次品与合格品、优质品混在一起，影响企业质量信誉，特作如下规定：

（１） 检验操作台旁设废品、次品专放箱。

（２）经检验发现可以返修的次品，登记以后退回原生产车间、小组返修，返修后再次检验合格的产品，才可以放在合格品处。并在返修登记一栏中注销。

（３）对不能返修的废品，填写产品报废单通知所在车间、小组重做补上。

（４）对外单位退回的废品处理，由厂检跟踪解决，不使其流入正品之中。

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三、质量考核与经济效益挂钩

实行质量考核与经济挂钩。班组全额计件与产品质量挂钩。由工资部门制定每件产品的工时定额及每小时的工时价格，但是，工时价格必须随产品质量的优劣程度浮动。企业质量管理部门对生产班组和车间的在制品及成品，随机抽查，见表５－３，每月对每个班组的产品质量作出评价，不同的产品等级，分别享受不同的工时单价。举下面实例供参考。

（１）实物质量分平均为９５分以上，返修率低于２％，为一级品，可以百分之百地领取规定的工时价格。

（２）实物质量评分满１００分，产品无返修为优质品，其工时价格可以上浮２０％。

（３）实物质量评分为９０～９５分，返修率为２％ ～５％，为合格品，其工时价格要下浮２０％。

（４）实物质量评分在９０分以下，返修率在５％以上，应责令停止生产，限期改进。

在实行质量考核与经济挂钩时，要注意以下两点：

①实物质量考评必须采取随机抽查，要真实地反映产品实物情况。实物质量考评，每月不少于三次。

②实行班组计件制，要注意组内工人分配合理，要根据每个人的实际技能以及在生产上的贡献，实行多劳多得的原则，不能搞平均主义。

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四、实行厂检质量责任制

厂检员就是产品出厂前负责具体检验工作的专职检验人员。厂检员受厂长委托，或者赋以具有质检科长的同等权力，其主要权力和责任：

（１） 由于厂检具有较大的权力和责任，理应受到有力的支持。为此，厂检受同级行政领导及上级主管部门双重领导，其职务任免也必须经上级主管部门同意，

（２）厂检必须对企业产品质量全面负责。有权决定企业产品是否可以出厂，有权检查全场检验人员的工作质量，对检验过的产品进行抽查复核，并考核其漏验率，与奖励制度挂钩。

（３）全面协调。在企业经销、供应、生产、技术、质量、外协加工等全过程中，凡是与产品质量有关的各环节、各工序，都要进行协调统一。

（４）全过程检查。从原材料进厂到产品出厂的全过程，其中包括原材料、在制品、外协作配件、成品及包装材料、包装方法及其唛头要求等。

（５）厂检有权阻止不合格的原辅材料投入生产，不符合工艺文件规定的操作方法不准生产，质量不合格的产品不准出厂。

（６）厂检参与企业重大技术质量问题的分析及对策。

（７）企业与收购单位或客户发生质量纠纷，厂检有权参与解决并提出自己的意见。

（８）在发生重大质量问题时，厂检有责任组织全体职工返修改进质量，直至合格为止。