毛纺细纱机机械原因造成的断头及常见应对的方法

一、钢领、钢丝圈对纺纱断头的影响
1.钢丝圈运转受阻不流畅：主要是钢丝圈在运转过程中，由于其下脚碰到钢领较深的内波纹或上脚头触及到钢领外边延不光滑处从而使钢丝钩突然受阻，产生抖动、顿挫，瞬间形成张力突变而形成断头。
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$ k3 _! Q, e4 y4 L1 Q2.钢丝圈发热烧坏产生断头：在高速运转中要产生热量，但由于钢领油线缺少，钢领板缺油无法给钢丝圈及时降温和润滑。
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, T8 X% Z8 f- D3.纱线脱出钢丝圈造成断头：钢领板停车位置不正确，特别是在落纱时钢领板停在最低点，开车时钢领板在上升位置，纱线张力减弱，瞬间纱线脱出钢丝圈。
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4.钢丝圈使用不当：钢丝圈选用太重，张力加大引起断头，小纱时气圈变小纱线碰筒干头产生断头。
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3 ~( w# a4 z+ M. i' F" [5 {3 G; M5.钢领高度磨损：当车速达到7000转/分以上时，离心率增大，造成钢丝圈脱落产生断头。
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) p" g3 s$ c" G2 F2 l' Z综合上述情况及多年的使用经验，应该制定钢领加油及钢丝钩调换制度并且做好记录，建议加油周期及钢丝钩调换周期10天/次左右。并要重视做好新钢领的磨合期的工作。
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二、锭子、叶子板、气圈环对纺纱断头的影响
8 u+ z+ J6 W0 v1.锭子、叶子板、气圈环中心位置不对。
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" }& A5 A, o0 j, c& e* y8 E+ @2.锭子、叶子板（导纱钩）、气圈环损坏、磨损、变形。

4 ~6 G2 f$ }1 X, `3.钢领板、叶子板、气圈环三档高低位置定位不正确。
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; Y" c: L* v' @) N综合上述原因，锭子一定要定量、定期加油。建议锭子加油用锭子清洗加油机最长三个月加一次。6个月或12个月做一次三挡高低及中心。确保钢领板起始时气圈环在钢领板与叶子板的三分之二位置；叶子板离锭子顶端1.5个至2个细纱管直径高。钢领板最高点时，钢领板与气圈环59mm;钢领板与叶子板105mm。这个是基本尺寸。在特殊情况下也要调整。如当小纱比中、大纱特别断时，可适当放低叶子板的高度；如大纱比小、中纱断时，可适当抬高叶子板的高度。

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三、皮辊、皮圈、摇架对纺纱断头的影响
2 F+ q$ G, k  S" W! Y. [  ^1.皮辊毛糙绕毛，发硬无法控制纤维，皮辊轴承坏回转不灵活产生细节纱。
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2.上皮圈开裂绕毛，下皮圈下凹。

: i* K0 [7 I) m$ ]/ r- j2 E7 m7 Z3.摇架压力过大或过小。在这里需要重点说一下的是有一些单位的摇架由于使用时间长弹簧失效，主要部件磨损造成摇架压力不足或压力差异严重影响纤维值。而此时有很多单位采取了错误的做法，增大前皮辊直径来弥补压力不足。可这种做法使中、后皮辊的压力同时减少，减弱了中、后皮棍对须条的握持力，严重影响到产品的质量（CV值恶化）。同时长久后造成摇架变形。

4.根据产品品种，正确选择皮圈，市场上大体可分为三大类。

, p% e7 Q- P3 ~, F第一类皮圈表面光滑。优点：使用寿命相对长一点，但适纺性差，只适用于全毛产品 。缺点：对纤维控制力差，不适宜化纤及毛腈产品，影响纤维CV值及易产生大肚纱。

第二类皮圈表面粗糙。优点：对纤维控制力好，适宜纺化纤、毛腈等产品，缺点：使用寿命短，易开裂、下凹。

5 G/ G$ u  L6 P+ f) U- e" p第三类皮圈介于第一第二之间，适纺性较好，使用寿命也较长。
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综合上述情况及日常经验，建议制定皮辊、皮圈保养制度，前皮棍半年加油、清洁、检查一次，中后皮辊一年加油、清洁、检查一次。皮圈一年清洗或调换。注意上下皮圈不要同时调换（影响纤维值）。当摇架磨损严重时应及时修理或调换，这样可大大提高产品质量，尽可能减轻皮辊压力，可较大的降低能耗。

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四、钢领板及其传动部位对纺纱断头的影响
4 R- E( w* g! L6 V1.钢领板上下运行要平稳，整台高低要一致。钢领板要保持水平。钢领板落纱时应停在最低点不到一点，当开车时钢领板瞬间呈下降状态，增加纱线张力，使纱线不易从钢丝钩中脱出而减少断头。

$ D: t+ C# o, y* Z$ T3 p2.牵伸机构：吊锭要灵活，但要保持一定的张力，以防产生卸粗纱。导纱杆应在粗纱自下而上的三分之二的位置，也可有效防止卸粗纱。上下导纱器应保持一直线并保证在中皮棍中间。前皮棍与上肖间应保持一定间隙。靠的太紧粗纱容易绕在上皮圈上。前皮棍宜前冲2mm左右，减少与前罗拉的接触从而减少断头。前罗拉的压力 掌握在正好不放硬头为好，或二个罗拉完整雷丝加二个半根雷丝为佳。
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, ?1 V# c7 ]+ o+ S# {- C0 X3.当每次开车断头多时，应检查中、后罗拉张力牙搭牙间隙或中、后罗拉头牙肖键是否松动或磨损。如果一切完好时，应检查牵伸齿轮箱里的轴承和齿轮。
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& Z5 g2 ]: N. W" y% \3 U 以上是个人浮浅的认识，仅供大家参考。如有 不对之处敬请指正共同研讨。（陈少文）
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