灯芯绒布的练漂工艺流程

灯芯绒布是绒类织物中的一个大类品种。灯芯绒坯布表面条状的浮纬(绒纬)割断后，经过加工，割断的浮纬松散抱合而成灯芯状的绒条。灯芯绒布外观质量要求绒毛圆润，条纹清晰，光泽柔和，手感柔软。内在质量要求缩水率小，牢度好，耐磨。提高灯芯绒布质量在练漂工艺中的主要关键是:顺毛方向加工;控制刷毛前织物的适量含潮率，提高刷毛效果;减轻轧辊的挤压力;单面烘燥、控制伸长等。

一、工艺程序
- O$ a* p$ C% D5 L$ Q原布准备→喷汽烘干或轧碱烘干→割绒→修整→缝头→热水去碱或酶退浆→X(水洗烘干→前刷毛→烧毛）
     轧碱卷轴→煮练
) z" h2 ^7 s) D" {$ C. i→                          →水洗净漂白→堆置→水洗→酸洗→堆置→水洗→中和一水洗~烘干
    平幅汽蒸煮练

3 |0 V# ]/ @5 q) i注
. P, Y0 R; g6 C8 b6 o- S1.X表示多次洗、刷、烧。中条、细条灯芯绒布一般洗、烘、刷、烧一次；粗条及阔条灯芯绒布洗、烘、刷 、烧 2~3 次 ;割纬平绒布洗、烘、刷、烧3~4次。如绒毛松散，绒条圆润不符要求时，可增加洗、烘、刷 、烧次数 。
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2.灯芯绒布一般不丝光，但也可以丝光，丝光后产品有降低缩水率，提高耐磨性能，节约染料等优点；但也产生绒面不够丰满，手感较硬以及底面色差较大等缺点。
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3.深色布煮练后可以只酸洗不漂白。

4.履带式轧碱汽蒸以连续二次为宜，中间不经水洗。
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5.割绒前轧碱一般采用单面轧碱，也可以浸轧。

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二、主要工艺条件
1.准备、翻布、打印、缝头打印时加盖顺毛箭头方向，便于后工序加工时识别。

9 p- x' k5 d3 Z& n  Q2.轧碱
! O2 A" N- y6 \& v烧碱 (100%)    10~15g/L
渗透剂      1~2g/L
! L' ~5 Z9 f* o7 j" [温度      80~85℃
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轧碱后 ， 不经水洗随即烘干，含潮率小于5960

& h) a0 \5 C1 U" V) H: K4 v3. 割 绒
一般品种采用机械割绒，效率高，劳动强度低。特细条灯芯绒布、割纬平绒布以及某些提花灯芯绒布，采用半机械或手工割绒。割绒机的主要技术条件(以中条灯芯绒为例)列于下表。
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项目	条件	备注
割刀片直径/mm	外径90，内径50	割刀片内径即刀轴直径
割刀片转速r/min	2400~2500
导针长度/mm	120(插入绒弄，30~35)
割点与刀轴圆边垂线距离/mm	42一43	距离大，预割小，对割绒不利，但能减少拉毛疵点
割点与搁针板距离/mm	50一60	距离小，操作不便，但能减少拉毛疵点
搁针板高度/mm	比割点高2-3	过高时，织物易戳破洞
搁布板、工作台、搁针板高度	控制割点、工作台、搁布板三点成一直线为准
割绒速度m/mm	细条5一7 中条8一10 粗条10一12 & r% W. n) T4 H  ~; N

半机械割绒机(又称拖刀割绒机)，系单根割刀，固定在刀架上，当割刀插人绒弄后，织物循环转动，将一条绒纬割断，经过多次反复，将所有绒纬全部割断。

手工割绒是把灯芯绒坯布绷紧，用手工将割刀插入绒弄，割断绒纬。

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4. 去碱退浆
" Y* i; ?5 v$ o8 U, L若原布不含浆或含浆较少，通过热水平洗去碱退浆后烘干。工艺条件如下:
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3 Y: S4 d! e. W+ V% Q# U" [. g7 i平洗 槽一格温水(50℃以上)，五格热水(80-90℃)，堆置0.5一1h，五格热水(80-90℃)，温水一格烘干。水洗后pH值7-8，烘后含水10%-13%。
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若原布含浆较高时，水洗后(割绒前不轧碱，可以不经水洗去碱)，根据织物上的经纱上浆成分，选择退浆工艺。
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灯芯绒布退浆，一般可用棉布平幅退浆设备。对绒条要求高的品种，可用无压松式平洗机，平洗槽之间，不经轧辊，用真空吸水、单面烘干等，可以提高绒毛松散效果和绒条圆润效果。
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5. 刷毛
刷毛的目的，主要是使灯芯绒布绒毛松散，绒条圆润。刷毛前织物的含潮率多少，对刷毛效果关系很大。一般刷毛前经过蒸汽给湿，控制织物含潮率在10%-13%。含潮率过大，刷毛过程中烘不干，易产生“压皱”疵病，也影响烧毛质量。含潮率过低，绒纬不易松散，刷毛效果差。织物在刷毛中途及刷毛后经过1-2只烘筒烘干。出布含潮率要求低于80%。
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. }- \) ]2 M% O$ R3 c4 |9 u刷毛效果 ，除织物含潮率外，与毛刷多少，毛刷对绒面的压力，毛刷往返速度、车速等有关，其中毛刷往返速度更为突出，根据设备条件，刷毛工艺条件见下表。
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平板刷	数量/快	10～12	170～190
	往复次数/次/min	6～8	310～330
履带刷	数量/条	12	240～260
	转速/r/min	6～8	310～350
织物刷毛前含潮率/%		11～13	11～13
车速/m/min		10	16

注
; [; `. c, E. T/ `$ t! s2 e9 n1.灯芯绒布一般前刷毛着重刷纬向，割纬平绒布为了提高绒毛质量，消除板刷印，需增加经向刷毛。
2.割纬平绒布经向刷毛一般用四根刷毛辊，其中1#,3#辊为顺转，2#,4#辊为逆转，转速240～260r/mm。另外，为
了减少同方向刷毛引起的条印，经向刷毛辊宜左右倾斜交错，两根刷毛辊交错角为90°(即1# ,3#刷毛辊与布面纬向成 135° ,2 # ,4#刷毛辊与布面纬向成45°)。经向刷毛的次数，可根据刷毛效果来决定。
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6. 烧毛
$ J4 k! G/ {6 {: b灯芯绒布烧毛，可在铜板烧毛机或气体烧毛机上进行，但以铜板烧毛效果为佳。烧毛要点是掌握轻烧毛。

- v  N4 r8 T$ L; y8 a& K) d1 d3 g铜板 烧 毛 机烧毛的要点是高温度，接触铜板面要小，正面烧2-3次，织物与铜板接触1.5-2cm，接触处应微有均匀火焰。

) Q( N; \! x' A) B& `0 \8 ^- [煤气烧毛机正面烧4-6次。

烧毛后出布不经轧点，用主动辊拉动，喷雾或蒸汽灭火。

7. 煮练
, i# {7 \/ h6 n7 ]+ ~灯芯绒布一般采用平幅煮练。
; V/ d1 ^) f3 y3 }6 S, \% U(1) 卷轴常压平幅煮练:
( B. k4 E  Q9 t0 d) n① 轧碱 :
2 G& l8 P& W) n/ ?" u5 N! R烧碱 (100% )    2 5-30 g/L
0 Q: O4 ?. ^! V$ B, X渗透 剂    5-10g/L
! M3 _6 k6 R4 o! o8 d5 s温度   85-90℃
浸轧方式    多浸多轧
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% W' }7 ?1 X! J8 L9 Q9 a3 K轧碱后 ， 连续卷轴。
$ m) `. `( h% L# l( o3 m
② 煮练 :
烧碱 (100% )    10-12 g/ L
磷酸三钠    0-2 g/L
% u' v* t9 B3 k. O/ b, [) h液量浸没布轴   10-15cm
4 g, _4 H6 }: P' j温度    95℃以上
时间   8-10h
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轧碱后的卷轴，直立或横卧在圆形或方形的铁槽内或利用原煮布锅设备。煮练完成后，排液水洗，再将卷轴取出，在平洗机上充分水洗。

) N$ `" d& g; w7 K( s, l7 |(2) 轧碱汽蒸平幅煮练(履带式汽蒸箱):
烧碱 (100% )    特细条、细条30-40g/L
                        中条、粗条 40-50 g/ L
7 X  [( q+ `" b9 {' L渗透剂   5-10g/L
% U1 [4 j% h  g  V轧碱温度   85-90℃
轧碱方式    多浸多轧
汽蒸温度   100-102℃
汽蒸时间 ( 一次 )   60-70rmn
3 B/ S5 R6 C2 M# B5 ~
注
轧碱汽蒸平幅连续煮练以连续两次为宜，中间不经水洗。

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8. 漂白、酸洗
( q! C" u% N) h& g1 F- v(1) 轧漂 (用次氯酸钠):
有效氯       特细条、细条3-4g/L
5 p( O7 Y' g1 n% R( K0 e) h                 中条、粗条 4-5g /L
pH 值    9.5一10.5
温度    室温
  c4 ]% ?' E4 K9 X( B# U堆置时间 40-60min

(2) 轧酸 :
硫酸    特细条、细条2.5-3.5g/L
           中条 、 粗条 3-4g /L
堆置时间   10-15min
# `7 d. M: t/ |( X( [2 ^, C7 e(3) 中和 :
纯碱   2-3g/L
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三、注意事项
1. 割绒后的坯布，应逐匹检验，如有漏割与割破，应予修补。

2. 灯芯绒布加工时，各道工序应顺毛加工，这是提高绒面质量主要关键之一。所以在一道工序加工完毕后，应进行翻箱，以便后一工序顺毛加工。

3. 刷毛前布上的含潮率对刷毛后绒毛质量的关系很大，除刷毛时用蒸汽给湿外，退浆后烘干时含潮率要严格控制。
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4. 刷毛机毛刷及刺毛皮应定期检查调换，以保证刷毛效果，消除可能产生的板刷印。

4 ]: X, m2 S! ~! ^' ~6 b5. 刷毛机应有良好的吸尘设备，防止绒毛散扬，影响劳动保护及环境卫生，并建立必要的清洁制度。

) \$ w% y3 u9 g7 g8 t7 E% T6. 采用轧碱卷轴煮布锅煮练工艺，卷轴后应及时进锅，出锅后及时水洗，漂酸洗时要防止风干。
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. [2 i, {3 [: S  Y, c7. 漂后堆置如利用堆布箱，堆布时间不宜过长，防止过漂，并须注意避免日光照射。
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8. 每箱布调箱后，上面头子背面向上罩好，以保护绒面。