生条质量指标及控制

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生条质量指标及控制

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一、生条质量指标

生条质量指标有生条条干不匀率、生条重量不匀率、生条短绒率、生条中棉结杂质粒数和落棉率等。

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二、生条质量指标的影响因素

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１．条干不匀率　

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生条条干不匀率对成纱的重量不匀、条干不匀及强力影响很大。影响生条条干不匀率的主要因素有分梳质量、机械状态和棉网质量。其控制范围见表。

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生条不匀率控制范围

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等级	萨氏生条条干不匀率（％）	条干不匀ＣＶ（％）
优	＜１８	２．６～３．７
中	１８～２０	３．８～５．０
差	＞２０	５．１～６．０
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２．重量不匀率　

生条重量的不匀率与成纱重量不匀和重量偏差有关，影响它的主要因素为喂入棉层的重量不匀、各机台的落棉差异等。其控制范围见表。

生条重量不匀率控制范围

重量不匀率（％） * F7 ]3 |8 c$ T8 j	4 u- _1 y% r- F( K7 c' c' h 有自调匀整	无自调匀整
优	V/ b$ A4 W6 n. V3 h: k ≤１．８	≤４ : q. e6 S) P, A  n9 |
中	; O; @% _- x  @ １．８～２．５ 5 b& r' _5 j+ i& Q# J	+ g( O* d2 I/ H' z- R ４～５ ' \, n$ h6 @& h, q
5 C8 j6 C+ T" S 差	＞２．５	＞５

３．棉结杂质粒数　

生条中棉结杂质对纱线和布面质量，对后道工序正常运转有直接关系。

影响它的主要因素有喂入品的性状、分梳质量及刺辊、盖板除杂效果。其控制范围见表。

生条结杂控制范围

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棉纱线密度（ｔｅｘ）	棉结数／结杂总数（粒／ｇ） % F. F' w/ d4 _& ~
	优	2 D: i1 C) J5 x 良	中
３２以上	2 M6 S" V% ]" |4 k* U ２５～４０／１１０～１６０	３５～５０／１５０～２００	４５～６０／１８０～２２０
' g; X/ m8 X; b) T ２０～３０ * n6 y$ F$ y- U; |& w# w( M	２０～３８／１００～１３５	３８～４５／１３５～１５０	４５～６０／１５０～１８０ 8 E0 ]+ d: C; _+ H7 j8 s" `9 Q2 t
, A( h* l; ~, ?, P! M" t8 N# U １９～２９ % t% s) {- f" M1 |& a	, I* l& D6 T$ r １０～２０／７５～１００ 8 v( S7 N) _1 n3 w	/ Y# w2 M! g8 F! ^6 U ２０～３０／１００～１２０ " R$ i/ P/ ~- m5 _  U+ k	３０～４０／１２０～１５０ 9 P; q1 C5 a# K" n
. `) y6 k  F: @$ q# J; e １１以下	６～１２／５５～７５ 5 l' `0 n4 D7 V" W9 j	１２～１５／７５～９０	１５～１８／９０～１２０

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４．短绒率　

生条短绒率直接影响成纱条干、粗细节和强力。影响它的主要因素有喂入品短绒率，梳棉机的分梳质量和短绒排出效果等。其控制范围见表。

生条短绒率一般控制范围

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生条短绒率	% W: x2 q7 [9 A3 W7 Q 控制范围
生条短绒率同比棉卷短绒增加率（％） - c/ A5 W: n& r" T4 n1 i* j/ n	２～６
" X, |: @7 F% H$ G/ ?# R 中特纱短绒率（％）	5 r) g/ E) @3 O* _( `6 N. v １４～１８
细特纱短绒率（％） 6 p& O+ q* |7 F. F4 Q" p9 `+ t8 E. o	１０～１４

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三、生条质量控制

由上面分析可知，控制生条质量除做好配棉、选择优质的梳理机件、保证良好机械状态等基础工作外，还需采取“强分梳、紧隔距”等工艺措施。分梳质量是提高生条质量的基础，分梳质量愈好，单纤维的分率愈高，纤维间的杂质在分梳过程中易被清除，生条的结杂一般也较少。同时单纤维在锡林与盖板间有足够反复转移和充分混合的机会，有利于纤维从锡林向道夫均匀转移，棉网质量好，生条条干不匀率较低。影响分梳质量的因素很多，主要有刺辊的分梳程度和锡林与盖板的分梳程度。在生产上主要通过调节生条定量，刺辊、锡林、盖板速度，及工作件间的隔距等工艺参数来实现。

补充：
6 S* `( |7 _9 B' d! Q 生条质量指标主要有生条条干不匀率、生条重量不匀率、短绒增长率（生条短绒率）、每克生条棉结杂质粒数及落棉率等项指标，现分述如下。
（一）生条条干不匀率
0 w" R& M4 ^7 l8 l) H生条条干不匀率直接影响成纱重量不匀率、条干不匀率及强力。影响生条条干不匀率的主要因素有分梳质量、纤维由锡林向道夫转移的均匀程度、机械状态以及棉网云斑、破洞、破边等。生条条干不匀率的一般控制范围见一楼的表。
5 R; U/ ^" W# n  i（二）生条重量不匀率
生条重量不匀率与细纱重量不匀率和重量偏差有一定关系。影响生条重量不匀率的主要因素有喂入梳棉机棉层（棉卷或絮棉）重量不匀率、梳棉机各机台间落棉率差异、机械状态不良等。对生条重量不匀率控制应该用内不匀和外不匀两个方面加以控制。生条重量不匀率的一般控制范围见前面的表。
（三）生条中棉结杂质粒数
生条中的棉结杂质直接影响普梳纱线的结杂和布面疵点，并对并、粗、细各工序牵伸时纤维的正常运动以及细纱加捻卷绕时钢丝圈的正常运动有不利影响，造成条干恶化，纱疵和断头增加，因此必须控制并减少生条中的结杂粒数。在实际生产中，要加强控制管理和整顿落后机台，尽可能缩小机台间棉结杂质粒数的离散性。
棉纺各工序中棉结杂质变化的基本情况是：从原棉到生条，含杂重量百分率迅速降低，且杂质的粒数逐渐增多，每粒杂质的重量减轻。由于在清棉、梳棉工序中，纤维要接受强烈打击和细致分梳，棉结粒数均有所增加，尤其在梳棉工序，未成熟纤维在经过刺辊锯齿的打击、摩擦作用，并在锡林、盖板工作区反复搓转，易扭结成棉结；另外，部分带纤维杂质、僵棉或清棉中产生的纤维团、束丝也易转化形成棉结。生条经并、粗工序加工后，结杂粒数均有所增加，但在细纱工序由于部分棉结杂质被包卷在纱条内部，所以成纱结杂粒数较生条少20%～40%。
! l7 k" T$ x& S" q要降低成纱结杂，在梳棉工序要结合原棉性状、棉卷质量及成纱质量要求，合理配置纺纱工艺并与“四锋一准”、“紧隔距”相结合，充分发挥后车肚和盖板处的除杂作用。一般刺辊部分的除杂效率应控制在50%～60%，盖板除杂效率控制在3%～10%，生条含杂率控制在0.15%以下，减少搓转纤维，加强温湿度控制。生条中棉结杂质的控制范围同前面的表。
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（四）生条短绒率
生条短绒率与梳棉以后各工序牵伸时浮游纤维的数量以及成纱的结构有关，短绒率直接影响成纱的条干均匀度、细节、粗节及强力。
生条短绒率是指生条中16mm以下纤维所占的重量百分率。刺辊和锡林在分梳过程中要切断和损伤少量纤维，同时在刺辊落棉、梳棉机吸尘和盖板花中又排除短绒，但短绒的增加量大于其排除量，故生条短绒率比棉卷短绒率增加2%～6%。在生产中，对生条短绒率应作不定期的抽验，控制短绒的增加。短绒百分率应视原棉性状、成纱强力和条干不匀率等情况控制在一定的范围以内。一般生条短绒率控制范围为：中特纱14%~18%左右，细特纱10%~14%左右。降低生条短绒率的方法是减少纤维的损伤和断裂，增加短绒的排除。
' n6 \8 {! a& n+ M5 J: H5 j' |7 A原棉成熟度正常，棉卷结构良好、开松均匀，梳棉针齿光洁、隔距准确，可减少纤维损伤断裂。如给棉板工作面过短、针齿有毛刺以及锡林和刺辊的转速过高，均会增加短绒。为排除短绒，刺辊下要有足够长的落杂区，另外还要控制后车肚落棉和盖板花，发挥吸尘装置的作用。
（五）落棉数量与质量
1.落棉数量
落棉包括刺辊落棉、盖板花及吸尘落棉，其中以刺辊落棉为最多。因此，为了节约用棉，首先应控制刺辊落棉率。纺纯棉时，刺辊落棉率一般为棉卷含杂率的1.2～2.2倍。根据一定的原棉性状、棉卷含杂和纺纱质量的要求，合理确定落棉率的范围。如纺中特纱、棉卷含杂为1.5%时，梳棉机的总落棉率一般控制在3.5%～4.5%，其中刺辊落棉、盖板花以及吸尘的落棉率分别约为2.5%、0.8%、0.2%。
" j2 m2 \( v6 F2.落棉内容和质量
落棉内容和质量是指各部分落哪些杂质、落棉含杂率如何等，有的纺纱厂还控制落棉中的短绒率。
3.落棉差异
. A( Y) r, B  G  b6 H同线密度纱的各机台间落棉率和除杂效率的差异要小，以有利于控制生条重量不匀率。在控制落棉率和落棉含杂率时，要符合各部除杂效率的要求。如刺辊除杂效率要求为60%、棉卷含杂率为1.5%时，则刺辊部分落杂率应为两者的乘积，即60%×1.5%=0.9%；此时如刺辊落棉含杂率为36%，则刺辊落棉率应为0.9%÷36%=2.5%。
刺辊部分在梳棉机上应为控制落棉的重点，但刺辊部分除杂效率的大小，还不能全面反映整台机器除杂数量的多少。因而控制落棉既要有重点又要全面，既要控制总的落棉率和除杂效率，又要根据各部落棉分工控制相应的比例。
% ], t' {; O& o3 i' i根据目前的技术条件，原棉含杂率为3%左右时，开清棉的统破籽率控制在2.5%~3.5%，棉卷含杂率控制在1%~1.5%，经过梳棉后，棉卷中90%左右的杂质被清除掉，生条中的杂质仅有0.08%~0.15%。

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（六）棉网质量
棉网质量一般可分为三级，优质棉网定为一级，良好棉网定为二级，差的棉网定为三级。

棉网质量评级内容

（七）乌斯特公报的参考水平
乌斯特公报综合反映了全球范围内各纺纱企业的质量排序水平。各纺纱厂的质量指标除了参考企业标准和国家标准外，也经常与乌斯特公报的质量水平作对比，以衡量企业的质量水平。生条的乌斯特质量水平见下表。