涤纶织物服装印染整中的有害物质和环保分析

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涤纶织物的染色质量安全风险。在合成纤维中，涤纶的产量约占80%，因此涤纶产品无论是数量还是品种，都占据主导地位。早期的涤纶产品，其印染加工较为简单，由于服用性能较差，目前已基本淘汰，涤纶仿真产品是目前发展较快的涤纶产品，这部分涤纶仿真产品中，一部分通过对涤纶的碱减量处理和各种后整理获得。

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典型的涤纶织物印染工艺流程为：

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退浆精炼→（松弛、起绉）→碱减量处理→（预定型）→染色、印花→水洗→后整理

1.退浆精炼

织造时经丝要受到反复摩擦、拉伸和弯曲，为提高经丝的强伸度和耐磨性，和天然纤维一样，涤纶纤维在织造前也必须经上浆处理，涤纶上采用的浆料一般是聚丙烯酸酯浆料和聚酯类浆料，在浆料中还需添加辅助剂和油剂。传统的退浆剂是氢氧化钠或纯碱，辅助加入表面活性剂。当退浆效果不理想时，可采用新型的精炼剂来替代。

涤纶退浆过程退浆液碱度较高，因此需严格水洗。对生态指标的影响主要是废水的可生物降解性和pH值。

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2.碱减量工艺

普通涤纶织物手感硬、刚性大、悬垂性差且染色后光泽不够柔和，经碱减量处理后，使涤纶纤维表面发生剥蚀，从而使纤维变细，在改善染色性能的同时，提高涤纶织物的服用性能。因此碱减量是目前涤纶染整工艺的常用的工艺。

涤纶碱减量工艺中涉及的化学品主要有：

碱剂：氢氧化钠

促进剂：季铵盐类表活性剂。

其工艺流程通常是：开幅→碱减量→水洗→酸洗中和→清洗

在涤纶碱减量过程中，废水污染是这一工艺中对生态环境影响最大的危害。在高浓度的强碱作用下，涤纶大分子中的酯键部分发生水解而断裂，因此，在废水中除含有高浓度的碱剂外，还存在大量的涤纶水解后的产物：对苯二甲酸和乙二醇，这些有机物呈钠盐的形式溶于碱液中，有机污染物浓度高，生物可降解性差，COD值达到10000mg/L左右，是较难处理的印染废水之一。

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3.染色

涤纶纤维属于疏水性纤维，纤维结构紧密，分子间空隙小，染色性能较差。与天然纤维明显不同，适合涤纶纤维的染色和印花的染料只有小分子的疏水性非离子染料：分散染料。

分散染料的生态问题也比较突出，在禁用的三大类染料中，都有分散染料的存在。

-----在禁用的可分解芳香胺染料中，涉及禁用的分散染料近30种，这些染料以含有对氨基偶氮苯、2，4二甲基苯胺、2-甲氧基-5-甲基苯胺和邻甲苯胺等为主。

-----在禁用的9种致癌染料中，分散染料有3种，分别是分散蓝1、分散黄3和分散橙11。

-----在禁用的致敏22种染料中，全部为分散染料。

-----在2006年版“Oeko-Tex 100”生态纺织品标准中将分散黄23列为其他禁用染料。

从染料吸附、扩散过程分析，涤纶织物的染色方式有以下三种：

a．载体染色法

分散染料在100℃以下对涤纶染色时，上染缓慢，且难以染深色，而当采用某些小分子并对涤纶有较强亲和力的芳香族化合物时，能显著加快分散染料的上染，使分散染料对涤纶的染色可在常压下进行。这些芳香族化合物被称为载体。常用的涤纶染色载体有邻苯基苯酚（OPP）、联苯、水杨酸甲酯等。邻苯基苯酚和联苯都是对人类和环境有害的物质，在生态纺织品标准中，规定最终产品上邻苯基苯酚的残留量不得高于100mg/Kg，对婴幼儿类产品不得高于50 mg/Kg。由此可知，载体染色的对生态环境危害的最大风险在于所用的载体是否环保低毒。

b．高温高压染色法

常温下涤纶的溶胀性很小，染色难以进行。在高温高压染色条件下，水对涤纶的增塑作用加大，使涤纶纤维的玻璃化温度降低。同时高温高压情形下，涤纶分子链运动加快，分子间隙增大，有利于染料分子进入纤维内部和提高上染率。高温高压染色时常用的助剂有两类：

---匀染剂：常用的有乙氧基化的非离子表面活性剂和脂肪族匀染剂。

---分散剂：一般采用阴离子或非离子表面活性剂。

采用高温高压法染色，助剂选择时应注意避免使用含有APEO的表面活性剂。

c．热熔染色法

热熔染色法是轧染加工，通过浸轧的方式使染料附着在纤维表面，烘干后在干热的条件下对织物进行能够热熔处理，使染料颗粒升华为气态的染料分子，从而被纤维吸附并快速扩散到纤维内部。采用热熔染色时，染液中除分散染料外，还含有抗泳移剂、润湿剂以及调节pH值用的醋酸或磷酸二氢钠。抗泳移剂一般为具有一定粘度的物质，如海藻酸钠、合成龙胶等。

与前面两种染色工艺相比，热熔染色法具有生产效率高、适合大批量生产的优点，同时，废水的污染也较前两种方法轻。但采用热熔法染色，织物的色泽和手感稍差。