厚薄卷产生的原因及控制措施

（一）厚薄卷产生的主要原因
（1）棉箱供棉量不稳定，棉箱跑空未及时发现、处理。
5 M+ k3 @% U2 ^  c  u4 t（2）调整棉箱供棉量的棉卷未掐出。
（3）铁炮皮带运行位置太靠近铁炮头端。
) P0 q5 x6 i9 v8 C9 O8 I; |# X（4）天平曲杆架弯曲、支架位置太高，棉层太薄。
/ }7 L7 A  W. s- S. e# m0 z（5）平衡杠杆的支点位置调节不合适。
3 Q6 T* L; J' |) ^2 D+ U- C. v7 P6 p3 `7 i（6）风道堵塞，吸风状态不良。
1 I+ E8 L3 c1 D  U9 ?) L# W# ~（7）自调匀整调节参数不合适，检测杆高低位置不理想。
# p9 Z) o% z3 c. T* V5 E（8）抓棉机机械运转率过低，棉箱储棉量波动过大。
（9）抓棉小车每次下降动程过大,造成抓取的棉块过大、棉台表面棉层翻涌不平。
. p: n% n8 X7 f' J; R（10）打手刀片伸出肋条的高度过多,抓取棉块过大。
3 r7 M  `) @5 m1 u# J（11）棉包排列未“削高填缝、填平补齐、大面积看齐”、回花未打包、回条未拉断。
（12）各部风门、菊花门补风量不适宜，不利于杂质落下。
（13）各部摇板、摇栅不灵活，角度不符合供棉均匀的要求。
/ x$ A8 A; X8 ]% }+ F# ]（14）各部风道不光洁，有漏风现象，造成风力不足。
+ n* l: o9 x8 E( G5 O9 _（15）天平杆调节不合理，重锤位置不当。
4 m2 v. ~* H& I( @6 h  s3 A( F; }（16）天平曲杆圆弧面不光滑。
. K  P- F& q. [（17）车间温湿度不合适。
（18）值车工操作方法不当
（19）各机台之间的联动控制不正常。
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0 e9 C6 V3 I0 Y( ]  T（二）厚薄卷的预防控制措施
# a$ K+ p0 t  Y; N5 x（1）调整水银开关、光电开关的灵敏度，保证棉箱储棉量的稳定性。
（2）调整棉箱供棉量的棉卷不得上棉卷台。
（3）保证铁炮皮带运行的灵敏度，铁炮皮带运行要在铁炮中间位置，皮带不能过宽过厚，皮带叉开口不能太大。
2 L* v% Y5 t+ q, k$ M（4）准确调整天平杆与天平罗拉隔距。
（5）优选平衡杠杆的支点位置和重锤位置。
（6）保持输棉通道的畅通，不堵、不挂、不漏，风力充足。
（7）优选自调匀整调节参数。
; D! I7 X8 v+ d- t& q（8）保证抓棉机运转率在90%以上，抓棉小车每次下降动程保持在1?5～3mm，打手刀片伸出肋条的高度根据品种优选，在保证供应的前提下尽量偏小掌握，原则上尽量不超过+3mm。
4 _/ p1 R( Z% K) p9 Z+ C: O, t（9）排包时要做到“削高填缝、填平补齐、大面积看齐”，回花打包使用，回条拉断的原则。
% r9 R- k9 w, V4 J  o3 w; ^（10）纺棉时各部风门、菊花门打开（有利于杂质落下，提高落杂率），纺化纤时，各部风门、菊花门全部关闭（有利于纤维的回收）。
（11）各部摇板、摇栅必须灵活，角度符合供棉均匀的要求。
# I. _% ~0 T- z+ D! M（12）对成包较紧的原棉进行预松包，使棉包利于开松抓取。
（13）天平曲杆圆弧面必须光滑，必要时可做电镀处理。
（14）加强对清花车间温湿度的控制。
; i7 M$ G% B( G6 A8 U( M5 B- C4 R（15）提高值车工水平，熟悉机械工作原理与基本性能，掌握生产规律，及时发现生产过程中的不正常情况，能够熟练掌握对V型帘角度的调节，使棉卷均匀度达到最佳。
（16）确保各机台之间的联动准确无误。