减少、降低成纱棉结杂质的措施

1.合理配棉
（1）由于原棉含杂直接影响成纱含杂，所以在开清棉机组开清点较少、设备开清能力有限时，为了降低成纱结杂，应选配含杂率较低的原棉。配棉时，含杂率差异应控制在1％～2％，同时还应严加控制乙类杂质或在加工中采取相应措施。一般细特纱控制软籽表皮等疵点不超过0.5%，中特纱不超过1%，以免影响成纱结杂。
% i5 l- k% K% d. ~, g（2）原棉成熟度系数与成纱棉结数几乎成直线相关，因此合理配棉，控制成熟度系数，从而控制原棉长度、线密度、短绒及有害疵点等各种指标很重要。在配棉时，同一唛头中原棉成熟度系数差异应控制在0.15。
（3）短绒不但影响条干、强力，而且是形成棉结的主要原因，在配棉中也要合理控制。此外，轧工、产地等也应合理配用，并保持相对稳定。
# \' A; ?8 G  m& a) ~1 M* Q2 e8 C（4）原棉长度、线密度：配棉时，选用原棉并非越细越长越好，而是应恰如其分地选配原棉的长度和线密度。一般纺纱线密度越细，所配原棉品级越好，长度越长，线密度越细。随纺纱线密度增大，原棉品级降低、长度减短，线密度加粗。同一配棉方案中，各唛头间原棉品级差异控制在1～2级，纤维线密度差异控制在1.25～2tex，长度差异控制在2～4mm，最好在1～2mm。
' [5 y) [- S: m& c（5）原棉回潮率：一般原棉回潮率最好控制在8％～9％，回潮率过高的原棉应预先松包，让它自然蒸发或日晒。回潮率超过10％时，需经烘棉预处理后再使用。
（6）回花和再用棉使用：充分利用回花及再用棉可节约用棉和降低成本，但其用量需根据纺纱线密度、品种、质量要求调整，避免过多使用而影响成纱质量。

0 `+ f: i7 _0 H' D$ c2.合理设计清梳工艺
棉网棉结杂质粒数，基本决定了成纱棉结杂质粒数，如何减少棉网结杂数、提高梳棉机的分梳效果对控制成纱结杂是非常关键的。然而，梳棉机分梳除杂作用好坏，除与梳棉本身机械状态有关外，很大程度上还依赖棉卷质量的好坏。合理的清梳工艺，对减少成纱结杂数关系极大。
  |9 l2 f3 T# Z% ~9 m* v# c(1)开清棉工艺
开清棉各打手产生的棉结，以三翼打手最多，豪猪打手其次，三翼梳针打手最少。因此，在采用细档或极细档纤维纺纱时，不能使用三翼刀片打手及豪猪打手，可使用轴流开棉机、棉箱开棉机、六滚筒开棉机及两只三翼梳针打手。使用六滚筒开棉机时应使用最低档速度，三翼梳针打手也要降低速度。
8 \' G# B1 H; g5 D7 G8 x7 N(2)合理分配清、梳落棉，提高棉卷结构质量
合理分配落棉就是指什么杂质、疵点在哪个部位下落最有利。一般较大且易分离排除的杂质在清花中落即早落为好，以免打击破碎；黏附力较大带纤维杂质，若在它和纤维分离时落下，就必然带走好纤维，增加用棉量，带纤维杂质在梳棉机上排除最为有利。清梳落棉分配应根据原棉含杂情况而定，原棉含大杂多，清棉应多落，原棉含小杂或带纤维杂质多，应加强梳棉机除杂和落棉。一般情况下棉卷含杂率控制在1%左右，清棉机除杂效率(对原棉含杂)控制在40%～60%。清棉产生棉束的主要原因是棉箱机械斜帘或打手返花和翻滚，其次是打手尘棒间隔距不当以及通道不光滑搓揉而成。实践证明，为了减少棉束产生，清花设备采用“五光二准一通二灵敏”是行之有效的措施。“五光”即棉流通道和开松打击部件的角钉、梳针、刀片、尘棒要光洁；“二准”是指打手刀片至尘棒之间隔距和打手至剥棉刀隔距要准；“一通”是指前后气流畅通；“二灵敏”是指摇栅、水银开关及电气控制要灵敏。
（3）梳棉工艺
0 z- o7 l1 ?, a7 Y; t2 [" _5 A①刺辊转速与棉结关系：研究表明，刺辊转速分别为750r/min、850r/min、950r/min时，棉网中棉结分别为53粒/g、86粒/g、97粒/g，可见刺辊高速化带来棉网棉结增加。实践证明，当刺辊转速超过950r/min时，棉结大量增加。
  c* w# o- y, A②道夫转速与棉结关系：当锡林转速为206r/min、刺辊转速为750r/min、道夫转速以单产表示（18.2kg／台·h、27.3kg／台·h、36?4kg／台·h）时，分别对0.118tex、0.165tex、0.176tex三种线密度的棉纤维进行试验。结果证明：纤维线密度细，生成棉结多；道夫速度高，生成棉结多。
③锡林和盖板隔距与棉结关系：实践证明，锡林和盖板隔距大，棉结多。
, m" C2 B& K) V. F% @④刺辊和锡林速比与棉结关系：试验证明，当刺辊与锡林线速比为1∶1.1时，纤维从刺辊向锡林转移很困难，纤维随刺辊转回来，把刺辊轧煞，同时，发现缩小线速比，棉结大量增加。当刺辊和锡林速度比控制在1∶1.94时，棉结少且转移好。高产梳棉机推荐刺辊和锡林线速度比为1∶2.28和1∶2.55。
⑤道夫转移率与棉结关系：纤维由锡林转移到道夫上时，纤维粗则转移率可大，纤维细转移率要低。涤纶粗细均匀且比棉纤维粗，转移率可大；棉纤维细且线密度不均匀，需要充分进行分梳，转移率不能太大。
+ s) ]+ A4 Y0 [: G. R⑥高产梳棉机锡林漏底必须改进：弹性针布梳棉机锡林漏底的尘棒是长三角形，这种漏底用在高产梳棉机上，当锡林高速回转时，漏底气流产生横向流动，使锡林上棉层容易搓成棉结，所以为适应高速，锡林漏底尘格必须改为短三角形，以减少棉结产生。
. Q! M3 x1 Z; \: C& O⑦增加预梳理装置：一般梳棉机产量达到20kg／台·h或以上时，梳理能力已饱和了，为此要采取开清棉精细抓棉，充分开松，以梳代打，使棉块达到4～5mg／块；或者在梳棉机上增加预分梳措施，增加分梳辊或分梳板，主要是刺辊下分梳板、锡林后罩板区分梳板及锡林前罩板区分梳板，以提高梳理质量，降低棉结杂质。
⑧减少揉搓形成的新棉结：梳棉机上新棉结形成主要是由返花、绕花及纤维揉搓而产生。当锡林和道夫、锡林和盖板间隔距过大且针布又较钝时，纤维受到过分揉搓形成大量棉结；刺辊向锡林、锡林向道夫转移不良，刺辊返花，锡林绕花也会形成大量棉结；针布轧伤，如毛刺、倒齿、油渍锈斑及光洁度差等易绕花，致使棉结生成。所以，合理配置工艺、提高针布平整度和锐度、提高设备完好率，对减少新棉结产生都很重要。

, W$ h& @+ o; y9 {2 t/ u0 f3.严格控制生条短绒率
严格控制生条短绒率，可减少棉结的产生。研究表明，短绒（16mm以下）形成棉结的数量与棉结总数的比例为60%～70%，因此要减少棉结就必须对各工序，特别是清梳工序的短绒产生严加控制。梳理工序是各工序中短绒增加最多的工序，从原棉到细纱各工序短绒增加的总量中，梳棉工序占61%。因此，对梳棉工序短绒的产生应加以控制，一方面是在梳理过程中减少纤维的损伤、断裂；另一方面是增加短绒的排除。一般应做到生条短绒率比棉卷短绒率的增加控制在4%以下。
# F9 V5 N0 z4 _  ^& f5 Z3 ?4.加强温湿度管理
- {$ T+ ~% ?. j1 \$ Q/ |( u0 j实践和科学实验证明，当原棉回潮率超过11%、棉卷回潮率超过8.5%时，将使除杂困难、棉结增加。特别是原棉等级低、成熟度差时，这种现象更为明显。为此应使清棉和梳棉工序有较低的相对湿度，使纤维处于连续放湿状态，以控制清梳半制品的回潮率。这样可使纤维间抱合力减少，保持良好的弹性和刚性，有利于开松、除杂、分梳及转移，减少黏连和扭结，降低棉结、杂质粒数，提高棉卷和生条结构质量。一般清棉工序相对湿度控制在60%左右，棉卷回潮率控制在6.5%～7%；梳棉工序相对湿度控制在55%～60%，生条回潮率控制在6.5%左右。
5.清梳除杂合理分工
. J& L: p' @  s5 T普梳优级纱29tex每克含棉结、杂质粒数为65粒/g，其中棉结为20～21粒/g，杂质为40~44粒/g，合计为60～65粒/g。要达到以上目标，清棉总除杂效率应在60%以上，棉卷含杂率应在0.5%以下；梳棉除杂效率应在85％~95%，生条含杂率应在0.05%～0.04%。
清梳除杂合理分配的任务，就是提高开清棉联合机和梳棉机的除杂效率，使生条含杂率控制在0.05%以下，保证纺出优质纱。
（1）提高开清棉联合机的总除杂效率
试验研究证明，国产传统老设备与现代新型清梳联设备的除杂效率有明显的差异。在原棉含杂同为2.77%的条件下，老设备生产的棉卷含杂率为1.8%，而现代新设备为1.0%，老设备生产的生条含杂率为0.31%，而新设备仅为0.05%。因此采用性能优良的新设备，除杂效率可大大提高。
（2）提高梳棉机除杂效率
: A( z; F+ B; W①使用80°工作角的刺辊金属针布，纺化纤则为90°。
  j' v+ ?  n3 f$ J②选用好的除尘刀及调整好除尘刀位置。
③提高盖板针布的锐度。
1 t3 J/ v( Y0 K8 r0 \( a④在盖板后部装除杂清洁装置（如特吕茨施勒尔DK715型梳棉机上安装了一组webclean除杂梳理装置，使生条中残留含杂减少30%）。
⑤增加预分梳元件，提高除杂效率。
8 D/ y9 K# Y7 B⑥强化三吸装置，使气流通畅，利于转移。
! K. s0 ?- \. b" v% \- w5 s⑦盖板踵趾差从0.9mm改为0.56mm，利于分梳除杂。
2 u* w6 n9 J6 x+ ]8 X9 d3 q; ?