粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
1 }% b4 I2 E$ t$ {; S$ i% o$ e（5）个别胶辊带花严重。
) G& p; H# p/ C, [9 W9 x6 X7 q（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
; @7 l. v4 w7 T3 z( M$ r" g（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
0 ?5 U; `' g* k0 D

. {! N( D. c4 a/ H7 X（二）工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
+ P9 X8 N) L4 m8 G( \（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
4 m/ x$ d$ h6 u6 q8 m2 K" h（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
6 A* X$ w5 i2 v（三）操作方面的原因
6 S! {3 e' X$ H$ [（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
! o6 t1 {% p; _: P. G9 D8 U2 V0 C（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
（4）锭翼绕法不统一。
（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
/ a5 D7 R' K, a6 H' [& i（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
: F4 b5 c+ G$ w/ n+ u6 Z% S, d（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
6 H* C/ H$ k% }* ~$ t; l5 X: N（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
( H: [* T1 R7 P6 y（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。