粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
（2）摇架压力不足。
. d$ @  e* Q% ^+ e& w2 K（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
# S! O  k( F. X9 V5 x5 R/ U5 x（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
（5）个别胶辊带花严重。
& S0 A' O% u, v1 x7 S（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。

0 B+ B( D  i5 `& F7 P6 t' G（二）工艺方面的原因
( d! v0 s6 `6 W/ _) [/ S* {（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
# A6 L9 }% P% z6 C0 `7 ^# N（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
. S! K( a; `  Y7 i* |; e（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
+ U/ x1 u% ?" e  z0 ~（4）锭翼绕法不统一。
3 [- U3 C/ W' S; e2 s2 J（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
. S3 k, b7 S* D7 z( X+ j! Q（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
5 J9 Y4 D. o% l3 Q% X" P( F+ w+ L（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
2 Y; t9 Y- X" ]7 _: z（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
4 O2 c1 y: W; j( n& _7 S（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
8 c; f! U- [0 t（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。