粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
3 Z* ^: z. I  n* P" r+ C+ C$ s- a（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
/ c7 w  g9 F3 d+ @4 }% O（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
6 U! q8 E& J/ f' L( S（5）个别胶辊带花严重。
- ~) c) |0 o, e（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
8 ~! p0 O3 k' E- Q' z6 y（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
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3 q; a# i$ n0 ]8 Q% _2 e4 T8 M（二）工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
/ S6 z# ^5 U6 j6 N( c( L（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
( c5 ^" x( V# X& h  S# Z（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
# O" D# v! ~7 E# v% S（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
5 r. }9 q$ w+ B& H（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
（4）锭翼绕法不统一。
, d8 O9 w1 J$ |. J$ e0 H（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
3 d! @8 L8 ?; `9 a2 D（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
/ Q& ]7 x6 {4 [( Z3 {$ j（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
, R# h7 q$ @7 u% l# e' E. s（10）机后接头条子搭头太长。
: `6 \; n, b. Z（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
% b2 c, i) ?' t6 D7 \（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
( ?4 U& n) N( w" R% B' J0 ?! V（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
, g7 e( H3 N5 q' Q- ]（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
9 b, C. F& d& d（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。