粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
1 y  d9 ~+ }3 O8 O  U（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
6 U! [/ p6 }, E6 g% W（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
0 `0 D+ U4 A8 O5 F9 f（5）个别胶辊带花严重。
1 u+ @, B: A  Y0 B, X+ T（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。

% q$ f' N5 `' ?（二）工艺方面的原因
9 X; g' _. N3 H（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
0 u2 V0 m. q4 H; U- V& J! r（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
) V- O1 O* n6 [0 x（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（三）操作方面的原因
+ S- G* \/ ~' T7 h$ f（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
5 a' h$ r- ]$ l: y（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
$ N" {0 c( H1 b" B7 f4 I: O& _（4）锭翼绕法不统一。
) R/ @8 _6 ~" H# v& K（5）后罗拉缠花纺纱。
* z' R) i3 f# T6 m( a（6）机后劈条子或条子粘连。
& ]  W+ m4 b  g* n( o9 @, }（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
1 F6 g. S$ t, F! X; R（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
8 q2 W! _  o9 g$ Q2 s4 S  Y. @（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

0 D8 r  y0 f8 f) o3 q! f（四）控制措施
6 @7 ^7 Y! O0 |（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
" N( n4 b9 e: n2 u（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
* t  h& p9 H& t（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
; {. q" Q8 |1 l0 q/ d1 A（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
* W( h7 [$ e6 k+ `$ P0 T: Y（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
: j% P# l# o4 I4 x（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
& M1 ~% J4 ]. r+ n（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。