粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
6 Q( C1 K# j) U2 x& U（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
( `4 U2 ]8 Q" j- |（5）个别胶辊带花严重。
（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
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（二）工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
0 p  B% _2 R2 e（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
# O2 i! q; a9 R# c+ T5 ]（4）锭翼绕法不统一。
（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
( Y5 H$ I* K% s  J9 ]（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
- d" R; I1 F  {0 s  E& K（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
（10）机后接头条子搭头太长。
# l2 |& Y: h  Y  _4 n- p+ E（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
0 t8 \  F& g7 B- a4 G. i& M/ g5 \（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
2 [9 f. l& U3 s& t' {（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
: b3 g% ~  o% n（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
% o7 }' L  a! a7 g' W4 ?. a5 s（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
1 @- ?0 s! e3 [（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
8 h  Q4 N% L- ]5 Z（12）贯彻先做先用原则。