粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
（2）摇架压力不足。
5 |: {) W1 a3 \" n+ d4 r+ [, J（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
8 Z" m, T" p' W4 d7 Z7 b! ]（5）个别胶辊带花严重。
（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
3 L# F' _) d& [" o（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
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（二）工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
( F/ d# H: {. B（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
* ]+ J8 Z, m& ^/ d. c4 l- B6 X（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
$ \! z, B  H8 d2 a7 ^3 ^" ~（4）锭翼绕法不统一。
9 P( ]' v( w7 ]& h, x（5）后罗拉缠花纺纱。
$ Q4 c' b" A1 f& S; r  z) X  ^# R（6）机后劈条子或条子粘连。
% y; ?4 t: m- p2 x（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
" {! q5 n) N& K8 G) S3 f（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
（10）机后接头条子搭头太长。
2 c, V1 V( E" |: W8 s（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

/ {# }: L3 `8 U! C（四）控制措施
（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
  ?( ^# p  d6 N8 q4 |$ `' V9 ?（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
! J* `" O& B: ?（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
/ D% O+ v% w. K) e8 y（8）合理调节车间温湿度。
4 |; L' ^0 Q) X" [+ V) d, a! c（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
! U. e9 F. y+ O' e5 @/ R: c+ e（10）按操作法要求上条子、接头等。
* C$ L! C6 w) @7 n& h+ K% w（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。