粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
+ Y) Z9 f) v/ U（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
7 ]6 M9 |9 v9 F' y$ `/ K, i9 f& y（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
, V# f! {0 U) Y0 N/ _3 M（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
  X8 E& U0 b8 [& n) o9 ~（5）个别胶辊带花严重。
( M2 g) j/ z' w9 \5 Z+ \) q  \（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。

（二）工艺方面的原因
8 z: {4 g7 d6 G4 t' a$ S（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
/ D) b/ O0 N* X（三）操作方面的原因
5 E) K( d$ D' `' o（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
: u0 |" Z" J# _4 ?# ^9 u（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
（4）锭翼绕法不统一。
8 Z: d* a$ }' E+ s3 g3 \（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
( h0 `" B! d4 D: [( s8 Y（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
3 A' V* r' ?  W（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
3 }  l0 G* Z1 K% Y（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
- p8 L: b0 X! {) t; D( v' q6 E9 ^- J（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
6 M( y3 R4 ]# a+ ?2 s（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
) Y6 J$ g. z8 X8 A, ~（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。