粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
) H# J0 ]. ~& K  m# i（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
（2）摇架压力不足。
: ~9 U- k8 {4 l+ `; o' M（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
( M# g, H2 ~+ O（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
: |. t; T. |; ~  U2 V: R5 M! K3 P! q（5）个别胶辊带花严重。
# Y  F4 l" ~' C（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
* ?5 L1 c2 J7 W/ f（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。

（二）工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
  ]5 w; b3 Y$ _" A* ]; g（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
2 c9 \) ?  M, }（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
1 V. g. C+ a( i1 G（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
8 T: ~: u0 M4 G1 C" ?9 s（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
+ }3 @' M/ i" Y1 F& |（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
  L) h* g, p6 V& I6 R（4）锭翼绕法不统一。
（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
( Z) L. T; {# X" @( v+ O% _（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
& N; W: q5 l9 R0 P8 U（10）机后接头条子搭头太长。
8 |. |* g% ]+ t8 l- c* p9 ^+ F（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

) n  m, _+ }9 r8 G$ d（四）控制措施
（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
. _9 ^. R. }) |  x# K（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
1 F& U/ v' V1 H3 o, G) ^. l（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
  K( d9 q) u. U5 L  x（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
; `; u3 E( l0 Q% u$ X6 @& |（8）合理调节车间温湿度。
9 f' L" z* P4 q8 ^, t# i（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
. A$ g+ R) D* ~& X1 Q) z（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。