粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
; o! C8 x! f; [  u+ q9 ^（2）摇架压力不足。
7 z" Z6 a$ ]7 b1 Y# P（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
" }3 K! k7 j0 K（5）个别胶辊带花严重。
（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。

（二）工艺方面的原因
' k& J+ J& Z, F（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
6 s: G' \" L4 F: u: u（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
( B; Q: J9 F, i; q% ~7 W（4）锭翼绕法不统一。
: |2 r. x! V8 v, G( S. u（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
4 ^- e0 Y  m( r- t6 Y) V8 r& r; L（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
, L5 I/ s, F4 B: o# S（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
2 w" [0 K8 O3 ^# Y; Z3 q1 f（10）机后接头条子搭头太长。
$ h" s' j" |) a: Y, e7 L4 Y- H（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

" Y2 e4 I/ T7 @( I9 w$ Z9 {# a5 O（四）控制措施
/ I: r! M2 E, l$ B; u) R1 k: X# L: |3 @（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
" ]4 b( {1 e3 `# F; S2 F% {（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
0 I* S* H; j/ @$ L6 u（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
% Y$ x0 `* N# t: \, V& |- y（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
5 \7 y* A  ]5 B% M（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。