粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
8 A/ v* x) L& p# b2 H（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
+ X$ F# \5 ?6 {, J- @( T, |3 z0 B8 e（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
3 r/ m" _2 O8 q0 R, b4 v" e, J- m（5）个别胶辊带花严重。
（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
1 [6 g2 i+ s2 K5 N6 \* i5 d（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
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（二）工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
: G. u6 P% F4 E6 ]/ h/ V（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
! `9 {2 Z- A. U7 S2 `8 k8 O# y3 g" d（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（三）操作方面的原因
# `; d. V  F8 E4 A（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
（4）锭翼绕法不统一。
) H+ J4 p8 z/ X0 p$ t" ^/ I7 Y（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
) N) u; X  q* R/ ^" b  B0 c（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
, S, z7 K# k( C5 N（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
+ N" X* X% L. Q" W2 |& H（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
/ |. g! d8 l3 f（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
3 D. g5 C7 M4 ]* q5 {（8）合理调节车间温湿度。
（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
' j7 ~( D5 H& o' C. F（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
2 J" m3 s0 e, ~2 k" T7 e4 N（12）贯彻先做先用原则。