粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
（2）摇架压力不足。
( i; H- ?6 I/ n: l6 b4 l（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
  p* O5 [, {. c* `& |- Z（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
（5）个别胶辊带花严重。
: B' H5 I$ W4 m% T2 B4 S# Q; {9 Q（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
* B5 H2 G9 p3 v6 Y/ [（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
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（二）工艺方面的原因
! I/ S! T5 A7 T* S6 |) g（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
1 q  k$ r! Y, g% z% C（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
9 d! N) b, X& H（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
4 D: ]! g: r, @% O（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
0 d5 F/ G8 M  [5 s1 l（4）锭翼绕法不统一。
（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
2 w& J7 |- ?0 O（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
' _- W% y# ^2 @2 ]. `# M( u（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
# _' {$ L( i, d( \, }（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
8 |" k2 l/ Z% M# v（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
9 T3 R6 {) V  M+ E（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
+ o: R* n+ k  Y* s/ z9 |5 V- I（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
4 i* X- _; G; K6 R（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
3 @' a8 t0 S4 L（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
( w! ^* ?2 I9 W1 j（8）合理调节车间温湿度。
" W# [: N8 g: v（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。