粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
. `2 O' Z& p5 T（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
" l7 `) M, S0 q* u0 N. K& B（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
9 I! w5 k. J! k5 H2 n, Y（5）个别胶辊带花严重。
（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
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（二）工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
( F, A/ q. y, {（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（三）操作方面的原因
2 U" e$ B7 F0 w2 U（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
! O" X! P- C; z2 w3 E$ j' ~（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
5 y3 {5 O2 `+ i$ I8 J; k: b（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
（4）锭翼绕法不统一。
- h3 Q. P4 O. ^+ }' p& n* H（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
% h. N- ?9 t" S（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
) q& J, Q( f; W# _; Y6 c: b（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
, l# F  v1 v" k, ]7 ~" e/ D0 d（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

1 T2 R) K" |) ^/ e8 n0 F（四）控制措施
% D8 C1 ~- b  l- |（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
4 c$ d$ Y4 h% p( ?+ P（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
! r# o2 n1 A4 E7 Y, @（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
/ |6 f7 ]7 T# K1 n+ y0 G) ^8 J（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
( q4 o1 D! h8 q( }& q0 A; o8 s（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。