粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
' u) Y6 \. \; Z" g7 ?% ~# R（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
, ?5 F7 b7 V1 h, S. g3 c- i（2）摇架压力不足。
. ^/ C0 ~3 P4 W& s; R3 y/ x$ p" Q（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
3 {# j. |  M4 G: u; R（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
8 i, S# t! }9 a  m（5）个别胶辊带花严重。
（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
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5 T0 K9 K9 y7 p, p" k（二）工艺方面的原因
（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
: K& W' y; a5 D（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
4 U) s, ^3 q7 y% [  Q) X（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
（4）锭翼绕法不统一。
（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
1 k' Y6 G+ W! p3 n, w8 z; K8 k7 p（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
7 }. X. f( l% N' N/ B# T（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
, t% e5 H" Z' b; R5 |- _* g4 L（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
( |1 V6 y% |$ [3 P* c" R0 S（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
; H8 }, ~1 I, j% u6 }4 Y（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
* Q8 ?+ \% u4 x$ q9 D) c+ |（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
7 J6 S2 U" x6 v; f（10）按操作法要求上条子、接头等。
. @% S: t1 M  j, {' _4 g1 {（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。