粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
! _! X9 L- N3 l8 @9 q（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
0 E5 r! l3 v2 G: U6 d（2）摇架压力不足。
（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
5 H! q2 b$ O/ ~6 O# o' Z1 s' y（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
（5）个别胶辊带花严重。
（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
) k9 }) l8 O2 W3 l) p2 S4 h" ?1 V3 @（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
# X' G& \2 ~/ ?4 i- g# Q

（二）工艺方面的原因
* S4 d6 Z& e- v1 l/ O（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
* W  d1 p; V2 Z" f8 W: ^; R2 J% j（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
( G" e" a- e8 H0 C3 L（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
. w3 ]# D, n$ F' b! ?, J（4）锭翼绕法不统一。
2 s5 U3 p% I, Z- ?. B( v: A2 ]4 T, C（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
; A- C% z  B8 P$ W' G（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
5 E/ ]6 R  i1 U' A& B（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
5 ]+ ~% ^- t! T3 i3 c: f, x（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

0 u: ^( e8 C6 R: [6 v- ^（四）控制措施
（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
, ]4 p" E% ?% Q! b3 F- V, w（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
3 B% N2 x6 E- ~3 p* ~  A（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
% n- X! c8 v+ F/ z（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
9 O/ m; o9 M: @（8）合理调节车间温湿度。
9 ?, e/ {* h1 j" p! j" o（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
/ P& T! S% N, z4 L* X. r# z（10）按操作法要求上条子、接头等。
# U$ x1 h+ \6 d% t( [9 |% n" e" o（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
（12）贯彻先做先用原则。