粗纱重量不匀率过大的形成原因及控制措施

（一）设备方面的原因
（1）后胶辊加压失效、后胶辊缺失。
7 s+ `0 `; h6 s6 }3 Z6 U  K（2）摇架压力不足。
# ^  M) K0 _6 z" p; A8 Z（3）胶辊缺油，个别胶辊转动不灵活。
（4）牵伸齿轮断齿、缺齿。
$ h6 o8 R  e, z$ K（5）个别胶辊带花严重。
（6）个别锭子空心臂、压掌臂等处粗糙挂花，卷绕张力较大。
（7）胶辊边空过小或部分须条跑出胶辊、胶圈的控制范围。
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（二）工艺方面的原因
8 U. H$ `9 B8 i（1）牵伸变换齿轮调错，形成整台重纱或轻纱。
4 t* x9 t* e6 b  G- v2 Q: {; H（2）喂入的熟条重量不匀率较大、号数搞错或喂入的熟条重量偏轻、偏重，形成重纱或轻纱。
1 ^! D5 ]8 `9 v1 q& a# o1 o（3）张力调节不当，大纱、中纱、小纱伸长率差异较大。
（4）台间捻度牙不一致，捻度差异影响重量不匀率。
（5）车间温湿度波动过大，牵伸效率不稳定。
8 q/ U: z2 `6 V, p（三）操作方面的原因
（1）违规操作，“掀”前胶辊形成重纱。
（2）前胶辊缠花，造成同摇架下的邻纱加压失效，形成重纱。
（3）断头时间较长后再接上的粗纱，卷绕张力小，形成重量偏重。
（4）锭翼绕法不统一。
（5）后罗拉缠花纺纱。
（6）机后劈条子或条子粘连。
$ O1 |3 Y: Q8 b" Z（7）条子未经过导纱杆或喇叭口喂入。
1 C* U, v8 i6 }, \6 H! R7 N( ?: x（8）机前断头飘入邻纱，形成双股纱。
( x2 Q4 r. q& R+ }4 ]0 Q8 Y（9）落下的粗纱放在车顶板上，纱尾附入粗纱。
（10）机后接头条子搭头太长。
（11）条子长时间存放后使用，条子发毛、粘连。

（四）控制措施
. r% l2 @+ r) y& [（1）加强设备维护管理，保证牵伸效率的一致性。
3 Q" ~4 D2 c6 w2 w1 U* r7 n（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
( e: V6 F" Y7 y* V8 K（3）每天上机检查胶辊运转情况，及时调换缺油、带花的胶辊。
（4）及时更换缺齿、断齿的齿轮。
（5）经常检查调校喇叭口、集合器、胶辊边空等。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
（7）加强前道工序的质量控制，为本工序质量控制奠定基础。
（8）合理调节车间温湿度。
: G& W# |3 M' b! H  g) q（9）加强操作管理，减少或杜绝粘、缠、堵、挂现象。
（10）按操作法要求上条子、接头等。
（11）断头后及时接头，防止须条飘散。
. b2 X" ~; U" @' z（12）贯彻先做先用原则。