粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
6 b  K6 P2 Y, H（1）产生原因：
- d4 y( S, b3 W4 N9 K% E1 b. r4 e①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
1 i1 |! ~5 g8 O) Q& b（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

9 A9 C  n0 C3 K+ ~& h2.大肚纱
（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
- l' H# e+ @& L1 i) C& q; F/ H. v②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
6 j/ E6 L, t3 d+ ?③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
% `- [* F* n+ s! y/ D（1）产生原因：
" J; G( Z+ G! [* b) L①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
0 B% z0 Z5 q: @③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
- P/ P* S( ?3 U/ Y% l6 B; V0 ^①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
1 y  U$ e' A5 ^, l②钢领上油过多。
) M/ @3 b' e4 S+ L③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
1 Q% C8 H5 Q; Z3 m8 g) D0 p- C②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
7 Q# u; c. q$ G& B$ P  u, e- _③油手不能抓毛，毛纱不落地。

+ p8 [9 F. F6 h" T& V4 w& u5.松捻纱
（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
+ w' l$ j% z: ]% _2 T9 S  v$ g6.紧捻纱
$ l" t& }7 c2 E9 r（1）产生原因：
3 C% l- k3 z0 Z4 V①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
, _9 }% z) |( d2 O（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
②注意接头操作。

5 }" M; N2 H. B# z7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
& L/ D' j+ ?$ D0 G: c& B8.小辫子纱
（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
7 o0 ^3 h* F/ u$ F! `2 f) R) m③钢丝圈用得太轻或飞脱。
, A% J3 F7 I0 g- g8 s（2）解决措施：
' K5 g( z* ~6 S①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
1 B' f: x- R. ]$ H- B" W②注意接头操作。
9 K% f$ v3 {  ?, c2 G8 c③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
+ I; ]" a" d0 r. B$ s（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
7 z7 n- W% o- {' f) j& C$ t（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。