粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

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二、 点成因及解决措施
& ?$ L6 V7 e" d! I1.条干不匀
（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
" I, b& y# i6 n( o3 f: e7 [+ @6 k③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

) U+ w6 H1 N! M: e: G+ B2 ^9 m2.大肚纱
+ o* P. \( y- E0 H* Y; ~3 \（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
, r- v5 U8 N, l3 f4 H②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
! b7 p  ]% I1 k3 L5 ~; Z3 s③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
4 G, Z% ~  z: S# ]5 P4 M③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
$ {! o! P) ]1 h4 O# W（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
$ \. p5 A' O. X) v$ l+ U  o③提高断头吸风效能，及时接头。
  i% A$ _2 g4 I9 h4.油污纱
% k& F5 L. Y- c3 B+ A9 [- U6 t（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
, @% R) t) Q9 |②钢领上油过多。
③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
5 }% S4 G0 T9 ^7 G- Q  y$ S3 X. x: E（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
, B7 i& b# I' q9 T7 y$ A②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
* t" ~" P# j2 Y③油手不能抓毛，毛纱不落地。

. j; M2 `+ ~! O5.松捻纱
（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
$ Y6 f6 d3 h9 I/ L0 u②锭带松弛，锭速减慢。
* m" ^3 d/ w7 o& O/ G: ?（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
9 K6 U* Z8 _, l! M2 F0 B②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
: z& u- B; H- |4 A: Q, r8 ~（1）产生原因：
% e# X# F8 B- F% m3 L9 l①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
* O+ R1 w/ E5 ~4 F8 _2 M（2）解决措施：
3 o/ l# d# F& m( w7 P①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
4 f8 P+ D. T" S6 j2 h8 ?2 ^, R: i②注意接头操作。

7.羽毛纱
4 n( w# \9 ~& {. R2 _+ O% j3 Q1 H（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
* m$ i: w0 ~/ f（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
. x! \# l& R3 e9 {②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
0 }; O5 ^% S7 h8 p, q% N! m1 W5 A（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
1 @, c" c' P" e③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
& R! p; M3 g, B/ j3 y9 d6 W& b9.毛粒杂质和色泽不匀
+ t" Z8 V" s8 \% ^; W' b9 o; s（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。