粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。
- F/ }$ \$ @. {7 T2 F

粗纺细纱质量指标

9 [( `* d% Z  ~& s二、 点成因及解决措施
3 L  f- c( j' E1.条干不匀
（1）产生原因：
; ]  d, Z. w. i$ h' x+ L) Z1 |①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
1 L5 ~& p0 K! ]2 j9 o$ n③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
: R7 a/ r$ d( o6 R③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
& O2 T" J( ?3 [（1）产生原因：
8 h  P- z0 \, t5 d) a/ u- `①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
, J+ G1 U/ {/ h2 E# A% e1 T, f②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
. I0 ?1 v- Y8 F' M5 ~3 k) o③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
& A& U0 c2 I8 O/ \2 {（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
! O" i# y6 H9 y9 P& M9 T③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

& F/ a( u) c" r3.双纱
% R3 D( W7 ^% H  a3 j  y; c（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
; i/ }5 a  g6 P- n6 D) E1 ?0 E% h$ {2 L" S②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
* _# t' ]* l8 L③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
: t6 z8 c# Y* p, \( F（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
4 K, A$ k8 q: d5 [! w②加强巡回。
# r) Q' H8 R1 w# z9 _③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
3 {9 ~) Q5 b( p0 R$ Y$ K/ J& B（1）产生原因：
6 m" O2 S- R8 X) w3 C- ?; G" u①混料中有油污纱。
+ i+ C! H( |' `# S: p0 s②钢领上油过多。
) ?1 W' V0 n* P/ d; G③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
% T) P. O6 u& R3 o6 \①和毛时不能混入油污纱。
- S5 W% y# y) d) `. c7 [0 i) ~②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
（1）产生原因：
7 A# _! k9 `+ e  M% E①纱管未插紧，捻度不足。
4 `. ~5 h" u, a4 B8 b* n" m②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
6 m: @4 I/ C& [  q- P3 E( H①检查纱管是否插紧。
0 `: F) ?. B4 t' _( y②定期检查锭子，调整锭带张力。
4 i9 ~" f; ?6 d3 L/ s% B% m0 U6.紧捻纱
7 L+ x: [  W  {* H& u, I4 L" r（1）产生原因：
; s' o8 e8 d% Z: k. l- d①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
2 N, Q+ W  A, l* U$ s（2）解决措施：
) \& m, T" u# k: \①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
②注意接头操作。

7.羽毛纱
  a9 S8 P2 P, \7 d, l, ^# G（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
: s3 p) _* Y9 f9 g（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
# T+ s" c5 V. u" [! a! a, X3 T8.小辫子纱
5 w+ J0 v; T; V% {9 ~1 Y4 j% i（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
, K* Q/ I( |. A/ M' J# T③钢丝圈用得太轻或飞脱。
# c1 c3 R( \! T9 S' e（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
1 H( f) Y' k4 ]* M. a( r9.毛粒杂质和色泽不匀
6 @  L0 u" u6 a) g5 b2 w（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
, d1 i) L( s; K5 i) a（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。