粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

1 r2 ]& ?, R4 p4 W6 w" j9 z二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
$ m2 c( c' J+ X' X: `$ g（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
1 y- }7 n9 t" F0 m( O②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
4 R) H1 h! z8 m5 A/ v4 X; U③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
+ u  C7 h4 d6 {) Z0 |, A# W. h（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
3 L+ X* X6 W( [7 Q$ \②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

: k" N3 p- x6 K2.大肚纱
（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
) `0 Y3 o) N# A3 c②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
3 F( l- v/ S  n- Z% t7 N# |7 |; P（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
. ?( p+ h* d1 \# ?  z+ ~③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

0 Y- l) n& L4 [- x3.双纱
（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
# |1 \! s! e' m1 c  y③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
6 e+ H. o9 r, G% D7 @$ c（2）解决措施：
: W, _( l, ^5 m4 _①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
6 Y( X; g7 y+ O②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
2 y8 P  C0 A; y& X5 h（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
②钢领上油过多。
1 j. \5 q& R" R③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
" V. Y* u/ V- f( O+ m①和毛时不能混入油污纱。
; L7 t1 w% s9 H% E- g# {- g6 l* ]5 ~②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
/ }8 e1 O5 O, R6 ^③油手不能抓毛，毛纱不落地。

# L" E2 d! Z( [( K9 [5.松捻纱
7 m9 K2 u* o0 m- j: b（1）产生原因：
8 w* s3 L$ |5 e2 _- K0 t①纱管未插紧，捻度不足。
$ _- g6 |) N- q8 n②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
- ^. b, x/ w; i0 t% \②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
3 q* g0 N! k2 {+ `0 S  X# Z（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
②注意接头操作。

7.羽毛纱
$ l5 ^4 z" A& H3 S（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
- G3 l7 m* C; c2 g（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
. y; X* [' H% \7 W9 b6 \③钢丝圈用得太轻或飞脱。
3 X9 {$ f+ N1 t9 e) C7 ?- u# ]5 x+ r（2）解决措施：
0 k4 [2 r- ~! R①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。