粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
8 V- C; M, b0 S# [% ~. d% n1 ~粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

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二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
+ B- P2 U3 K7 H（1）产生原因：
3 ?1 l# B- \; g  c①粗纱条干不匀。
" O; j- w5 L. O) \( w& a6 A4 l②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
# S0 i1 D  L! c: _③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
; y" S. z3 u: W8 Y$ j& @- s, Z（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
5 ]- s3 C! A, \% z②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
1 Y: z* E- G6 L+ u! B! ]①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
# T& M0 q. l! K) ]. y" n②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
8 r! s! J( W" @（1）产生原因：
5 j9 q! J  Z) X- S4 l①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
4 R" V5 o3 @$ T3 q（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
) j! X8 Y3 J$ H②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
4 R( c+ j& Q4 n" u4.油污纱
) F7 t6 [3 Z' m, Q/ V（1）产生原因：
0 O: t" z5 ]& W6 x8 B①混料中有油污纱。
②钢领上油过多。
③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
# ]& [  Q6 E/ Q4 P6 @* {, \% k①和毛时不能混入油污纱。
. H" d) a2 h! M) L- c1 ~2 ?②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
6 Y- ~  t% Y: A& f, p; A③油手不能抓毛，毛纱不落地。

+ C/ {) |5 y4 ]2 S, p$ [5 B8 Q5.松捻纱
（1）产生原因：
" U; P8 e$ Q! F3 d0 y8 q  U①纱管未插紧，捻度不足。
$ U+ v' @5 ~$ p②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
9 a1 X" i& F; E4 L# L5 Z6.紧捻纱
3 H9 ^1 Y; z0 f$ ]（1）产生原因：
) l) y- r. G+ c1 r4 a# U, D& ^  {①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
  {. ?# j' r) f4 s0 z; S6 I+ i: M②接头时间过长，停锭时间过短。
1 ^0 M8 I5 M( ^# h, i6 Q0 V（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
/ g( b3 }% F5 K3 s+ n②注意接头操作。

* y, w: t  n5 e1 d0 g; H% b7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
% J9 s& f8 X, X- Z" j（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
9 ~) T- t3 q& F! k②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
! f' K( G; B6 o③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
6 r8 n0 W2 R9 T$ k①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。