粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
7 Z7 M+ D3 T1 P- R. B5 f粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
（1）产生原因：
' |$ h2 d1 V( E3 E, d% M! J7 H, o①粗纱条干不匀。
  W; @( j6 n- ?( d3 v( s$ c②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
4 |" U5 G& N. ~( g( Z& y  `③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
# v" i* j0 V+ I' E  V; P' e4 y* f% m（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
  C" Y4 \' |: Y! h) L2 S2 _: p8 o②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
0 \' w; W! m7 u- a③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
6 C0 u1 v2 \8 f（1）产生原因：
# k  z7 l, n9 R" k; Z/ `# D①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
; ]) [* [7 v1 i/ S' N4 [5 n: l* d5 D①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
# x6 r0 S# c, k0 r②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

7 ^$ Q( @0 B. T) q3.双纱
（1）产生原因：
: h; w+ S* y8 U①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
9 k/ o8 ~, @  B" x. n- ^②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
% ]" o! m6 J1 F  D. Y2 e（2）解决措施：
% ?5 o+ R) Y. F4 g# `& E①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
8 @8 w: S+ U8 a) ^6 e+ U7 W- `②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
, K+ C" d7 q# N9 K2 z4 B, A（1）产生原因：
6 k0 w" H0 q- W% i& T0 P$ _$ L. ]①混料中有油污纱。
②钢领上油过多。
③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
& t" {% C4 Q- U. [" l1 Y* J, D% Y②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
6 T* j/ X  O) I+ U( g③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
8 r5 Y2 P! O# B% {/ o+ P* N（1）产生原因：
5 q8 i3 l& P( y! P4 I, d①纱管未插紧，捻度不足。
) y8 X  A" a/ \1 ^( Y% r②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
1 Y; l1 U% P( ?. S: u* \/ |( {6.紧捻纱
; b  m: \. w! h# [6 N' g, {9 G- C4 f（1）产生原因：
& X* F- `8 H8 `! _% v①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
) Q- Z6 v; |% s' K% l②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
②注意接头操作。

# I4 B; L% o3 Y$ \& E2 |4 P1 E8 p7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
- @2 T/ Y8 F. J0 f（1）产生原因：
% W1 {; M; z/ O- ]5 A①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
/ p9 `8 F5 Q9 w7 u! G②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
% B& E. B/ m! P9 H, t0 e8 _0 C③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
; S* L9 K& V! T' }& J（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。