粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

5 N5 B) T8 u9 x3 E" R5 g. B0 L二、 点成因及解决措施
; a, G/ J* q% h5 w+ w6 Q1.条干不匀
% ]' h7 _, i& k4 F( T+ ]（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
: j  M/ J/ h. p7 }' \$ k②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
* O# V* s; N7 ^6 B- G③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
! S. O( s1 K# n4 m# S# e2 z$ ~/ x（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
* a7 q0 I+ Y" k0 g; k5 P③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

. Z4 X: b& D4 S' n1 e  s2.大肚纱
" E% H, Q. a3 j8 I  O) s（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
$ h7 h4 S, J- H②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
3 t$ H( F. Q- l/ l③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
# v! `  Z# ]1 I& w) }6 [7 Q③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
2 {" }% j/ a5 ~$ j（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
* E& V! f0 G9 G7 Y②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
& D6 f$ A  {% l/ X/ t（2）解决措施：
3 q+ W$ k5 X0 m  ^3 q* j& f①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
4 ^: u  q  {/ P, N" l! ~, T7 r③提高断头吸风效能，及时接头。
. [9 C* a+ _) `  @' U' L7 e4.油污纱
2 {2 o/ c! \) X9 |) D7 b（1）产生原因：
1 f  x5 ?- K4 ^, I①混料中有油污纱。
. R8 }, n3 U7 e) v3 I( F' b. [②钢领上油过多。
- r4 h9 q. [, S+ p9 D" K③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
8 O" P% U% ], B9 w①和毛时不能混入油污纱。
% g: H' D8 x; D2 V& q( Z7 B% ?②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
6 ?. S- O4 C( ^# z# B# w③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
3 R0 _9 }7 b1 E; m9 ^（1）产生原因：
& F: F3 F* f' c! C, V; ?①纱管未插紧，捻度不足。
% O1 p3 D' c8 t, \1 j! O3 [6 ~7 t②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
' I+ K" a% |' Y②定期检查锭子，调整锭带张力。
7 ~3 `/ y2 @( n7 z$ ~6.紧捻纱
3 e& w6 B  y; m( h  l: e# s（1）产生原因：
* L1 P, v; |" h% O$ f; i- N①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
0 `9 j: q7 j. D0 r! o; O+ S②接头时间过长，停锭时间过短。
# _. r9 {* ~2 ]7 q（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
/ E9 G# Z- q* x+ T9 D  \②注意接头操作。

3 @) p3 n: S' W# N7.羽毛纱
' L0 G! a. F/ z! j3 H0 F4 r（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
  X' F6 ~1 J2 ^- |4 y5 m5 s（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
% O6 w. r: g8 C5 w6 J1 u2 z, a* g②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
3 ~3 J9 A; Q4 j8 \) X- }! D9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。