粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
' B! @$ T6 E" a- ?% C% Z( |粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

% r; H  x) X* |3 v3 o; s  [

二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
) z+ ]3 t; G' R& h$ M" F（1）产生原因：
/ A  k% K! h0 [) f8 z# ~①粗纱条干不匀。
& ^3 l/ f- B! Q+ M: W②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
: n  |  K8 n; N2 c+ m# k③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
$ @8 j  Y' r7 z! g" o（1）产生原因：
7 f  L- v2 e* V6 `  _①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
0 k" ?! O8 P3 U7 n1 z# \* S3 H  M③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
; f( i1 u8 v7 O3 j" @1 q①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
, n* \; F* K2 U* E+ n% i5 y* ^) @②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
! V. C0 X5 f1 ?, S+ w③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
: ^, b* v( x- e4 f4 k4 C（2）解决措施：
3 W1 {, e( Q) T- u0 k% n+ J①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
) c, t+ T$ J9 V③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
②钢领上油过多。
, i7 F7 \" E* N, Y9 [$ G③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
0 R' V8 L3 |4 w# V. y①和毛时不能混入油污纱。
: H- w1 k: }5 a' w5 R5 C②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
③油手不能抓毛，毛纱不落地。

; h2 o" V& E+ b& S5.松捻纱
（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
②锭带松弛，锭速减慢。
0 E1 S/ y; D3 Q（2）解决措施：
) C  t- Z( Q* S) s/ y1 V5 @①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
) W% n) B( n7 O  H6.紧捻纱
, N' |0 z# J/ P, l8 A（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
  Y5 ?" n* F. m8 p②接头时间过长，停锭时间过短。
: M' y% I6 u- P（2）解决措施：
8 [# }) L/ B7 @- ]①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
$ P+ H. M1 b8 Z! o% Z; U' t②注意接头操作。

7.羽毛纱
3 l4 y7 y+ I0 l. k$ S) }2 T（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
1 C$ x' J* c! Y8.小辫子纱
（1）产生原因：
. ^# ?; ]/ @; j①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
5 w/ \4 `' _1 C  U- u②注意接头操作。
- d, N/ x7 Q8 F3 }$ L③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
$ R. C+ }0 A6 y0 y+ Z- K: ~（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
0 v" s2 p4 {/ P（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。