粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。
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粗纺细纱质量指标

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二、 点成因及解决措施
* T7 {$ A3 w5 L( A6 C) h4 e, z1.条干不匀
（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
( Y; m: C( Q0 f9 F& j4 x③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

1 i1 Y1 z6 K( d$ U, T( ?2.大肚纱
（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
% X" A/ }" E. F/ O（2）解决措施：
# @# h! T3 N' n' U: T/ b- F" a' t①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

* N: N! l) u/ h% Q" {* k# T2 |3.双纱
& N' |% o& i% c0 c0 i（1）产生原因：
( D, v. H  ]% i! K# x+ H; j9 Y①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
  L- P# g6 y, ?3 E  w②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
1 ~- J  K: }% a+ K" M1 {/ C（2）解决措施：
& F# [1 w1 g! i, y①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
" j9 L$ c: ^9 T- R& u; S0 A+ }: u: k②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
1 j) e1 V7 B0 C4.油污纱
; i5 Z% L% n/ Y（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
+ W- F* @: a! e* ]6 t②钢领上油过多。
7 l5 L0 v2 `0 n- k- f- C1 J8 H③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
4 E- s0 \5 R' J! u/ C②锭带松弛，锭速减慢。
) i% I' n$ u5 S& r5 n$ O（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
" `" B! _. f% X4 r' ]* W8 i②定期检查锭子，调整锭带张力。
# p3 A8 e3 |+ K, F7 r( B6.紧捻纱
- ?/ }  _1 u' p: }  j  b（1）产生原因：
0 B* \$ K+ `! N9 M$ B/ h①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
9 w9 i4 s1 ?2 d4 S% k/ s! f. z②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
/ e. H9 W* b% q  I②注意接头操作。

( `$ c$ ^, L9 s' E7.羽毛纱
  d6 M% z/ L5 h; E4 s（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
7 F" J6 J+ t: t( m/ G: X& ]+ e（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
- h! m, M3 D/ \- ^5 W+ n（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
) q# A  B9 {% b+ w" S# N. l5 p②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
" l) R$ V$ f& V' ~% N( P②注意接头操作。
# |0 o! }& x6 }5 e③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。