粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
+ N1 E! R; q3 O) ^粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。
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粗纺细纱质量指标

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0 V4 N# N1 s) e二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
（1）产生原因：
- Y+ A$ `4 G5 ~( K* V# v①粗纱条干不匀。
' z, Q1 `: @# p; c) J②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
* z" }9 r, _& U2 w# h③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
- e: {& b: D/ {7 d4 g9 f! P①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
  }  ?* a6 K: f4 I; X（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
6 I% v- ~' r# y( A5 R（2）解决措施：
; P& V: D0 Q  ^% v* c; W" F2 m3 B①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
& r: }7 Y. a% c& J, i  c" k8 d; \$ G②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
* ]8 @/ {: E# l（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
6 z2 w8 W- @8 a7 s" H6 {8 V6 b②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
1 e* q$ o. V% e1 F4 K③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
7 ?5 G) g8 o5 C7 u②加强巡回。
' l& A$ {/ i6 c! Q& v6 {* O/ w③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
3 b" v" e! F7 O②钢领上油过多。
1 E9 q9 Y6 [. \③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
/ m) B) n7 r- |7 O（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
; ^. o2 T2 x2 L6 A②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
③油手不能抓毛，毛纱不落地。

. S" Y5 ^: m& w8 E5.松捻纱
4 p0 E# S% }/ g. z! J（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
( Q9 d- j; X% |, D1 x% U% ~①检查纱管是否插紧。
9 |! j0 n: C- Z; N& x% R②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
（1）产生原因：
9 b% O) k* \2 p! N% R' Q( @% a①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
7 p( @4 j8 V+ \7 c5 ^②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
0 ~, C* b3 L, [6 q①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
" |3 C# t9 [5 R# ^( Y②注意接头操作。

) m" A% U  Y8 k# l7.羽毛纱
0 `+ c* F1 w/ s* f2 z- g（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
% w7 |8 Y/ _) s: G4 a7 l8.小辫子纱
1 n" M) V* V6 q0 l（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
" [0 z& l5 @8 w  _, r0 B②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
( s- @" t  o7 |. Y6 E③钢丝圈用得太轻或飞脱。
- g+ j: ?9 j& f9 h) f4 D4 c（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
1 Q1 \4 O$ q6 ^8 d  Q②注意接头操作。
7 b3 ~+ z" Q+ P. c0 z; R& ^③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
, A  u, K7 ~) p; F9.毛粒杂质和色泽不匀
) c2 X3 A' b2 F: F（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。