粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
# S( @& z7 Y! y1 f+ D9 ]" `粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

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二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
; Y% y& Q9 a& A" O% @- F（1）产生原因：
& V4 ~$ h+ c/ b①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
5 H% W) G* @4 H③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
# F. z+ L: @) k' S0 j2 U1 F①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
' e9 i) M" P2 E②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
& E9 Y* l" ~$ u7 o③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2 X9 x3 u6 _! g( i2.大肚纱
6 z6 U% W" n4 [. D7 R5 t（1）产生原因：
& W% d/ D; n. ]4 R" M" ?  W* l①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
! A9 _1 {* [  O# T4 p+ l# b①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
0 u8 F; n, l& ^0 i②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
4 `: `; J# D  S, z③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

* N" m! v; e- X6 ?! p6 W+ {3.双纱
（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
1 o% b$ W: p% w4 g2 L: W③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
; }4 C: D( ?; V6 q  B, e0 e4 O（2）解决措施：
  a+ ?& R/ ?/ o①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
7 F/ ^! n( s2 J( ~' i( t③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
* J6 ~; p) ^( P" |+ d: j3 a（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
0 L) [, T0 }# W8 m3 |" N②钢领上油过多。
$ H1 u+ O' p  z. g③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
' g1 K3 P% \# G/ K（2）解决措施：
& F9 Y; g2 j2 Z- Q①和毛时不能混入油污纱。
' |% h  ?' k* K# o# H/ G8 e0 ~! R  J②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
: u) ]6 w+ q2 G% z2 G' e9 c! I③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
②锭带松弛，锭速减慢。
$ _8 S. Y3 v8 I( K. l+ P; i（2）解决措施：
& ]7 d& b1 c0 D6 H2 S4 T( \①检查纱管是否插紧。
* _  a# B& l" o# |  G0 M②定期检查锭子，调整锭带张力。
- \) ?3 r, \/ ^& T2 |2 W/ E$ G6.紧捻纱
（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
+ n  `4 \4 u7 @( Z②接头时间过长，停锭时间过短。
7 w' H( M6 k5 p5 H, ?3 F（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
5 L, [! t$ K- t! o5 m( A②注意接头操作。

7.羽毛纱
0 H+ {+ p/ u/ j- n6 b& H' Y（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
（1）产生原因：
, u4 m* y: O8 n; A+ L4 r①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
6 h- I7 a9 t; l3 a; h②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
" l. B( L0 \/ Q（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
) g' U  r9 C& F9 [, U7 j6 ]（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。