粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。
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粗纺细纱质量指标

二、 点成因及解决措施
: _* G9 Q& w+ G; b2 E1.条干不匀
（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
$ b% R: ^2 }( E9 M% z' v' c③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
2 ]/ g3 q1 p7 @6 T/ m: G（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
  S& X5 R" c/ }  ~* v) ?) S②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

6 b2 ?3 Y) C1 a* ^0 ?- {1 \& X; |2.大肚纱
7 A3 }7 g4 S# x; S; @+ W（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
! q6 q! o+ \6 a7 O( K+ b+ O8 m, J②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
8 ?( P( Y: o% _9 H（2）解决措施：
6 f  F4 R5 ?' R. ^①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
, R7 B0 A% N) S7 n" Z③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

+ o. ^2 p; E! c7 N/ ^3.双纱
（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
% H8 {) h; W  T1 P8 o+ H②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
" I/ s. o2 ^" ~2 `" J. ^- o/ A③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
' d. T8 w5 S5 J" K7 L; {9 z①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
  Z5 e( @7 U: W& F3 @/ M7 t③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
②钢领上油过多。
* n1 M- o' }: a/ k2 S/ d0 C③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
4 c# ]2 s8 g( `) l( r, `( H（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
③油手不能抓毛，毛纱不落地。

$ A+ ^3 ]9 h, o9 \8 m, o8 D- |5.松捻纱
9 V# V3 S. b' T' x5 Q6 |: i（1）产生原因：
, t+ Z6 |. a: b: Z% l①纱管未插紧，捻度不足。
9 S7 |+ P' Q! p& Q②锭带松弛，锭速减慢。
! m& P* V  o2 x4 r5 L8 ]8 T（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
; R$ [( M- L* I9 S（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
. ~. i# ]! A/ \2 [* S  e$ D9 T4 T②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
6 M) d8 R) ^4 O! b$ S; U②注意接头操作。

  i, I& U9 G8 k5 n7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
) Z4 _$ p0 a7 _: H- {（1）产生原因：
- y! X- t+ k4 a8 C0 w7 L1 Y①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
9 C& h) t% x/ p* X+ ?  S②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
% Z: A/ E6 \( y8 j4 C: d2 |2 ?②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
  [9 r% G* }; v2 K5 X（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。