粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

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二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
. r& w9 K, X. [, }+ B8 g（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
3 d4 z/ ]# Y4 b1 f+ _②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
/ L7 A* S* {$ A; f③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
9 B' ^# o% R8 N2 X  p6 a$ D! p# X% T②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
- F" n/ E, L8 |8 N5 P# p" t, B③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
2 ?* X( k* B8 q: f（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
' K1 V) t/ C0 v4 |" w) }6 v. L②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
（1）产生原因：
+ y4 `; ], L7 M! i1 C% d7 `①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
4 T1 N+ I! J5 f/ Q/ C②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
1 |5 c, L8 q2 `# K+ B, |③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
& [8 b! S* C! k$ u4 I, i（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
+ l- ^; Q) X9 ^) i; ?, O②加强巡回。
! N* S; h  U+ k9 Q& [" r③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
6 U5 N8 r# V- j- A: N②钢领上油过多。
; V6 ~, o% o' E! i& ]③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
; c2 o4 h4 g9 C4 P! c! k" d（2）解决措施：
( ]1 [0 w5 k6 x! Z5 h  ]! ?" P①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
+ Q! Q3 f" o. I+ F& N- i  n③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
' H2 u9 U  }, Z$ x  `3 n. a（1）产生原因：
3 t7 Z9 R6 p' T- W% Y. x" s①纱管未插紧，捻度不足。
/ M7 J6 }2 H; {* S4 C; U4 D②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
& N7 m0 {( Q  Z$ `①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
. F6 ?1 g2 W' H3 p. G0 J6.紧捻纱
（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
②注意接头操作。

7.羽毛纱
& [, L$ ~0 g0 O9 Y（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
0 z; V& J* ~0 n( A（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
$ m. `# F/ ?: A: a2 s; c8.小辫子纱
（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
* m- A/ W2 @/ t: j+ R; @) o③钢丝圈用得太轻或飞脱。
, T1 U3 C- l4 z( s2 a（2）解决措施：
* {% }- Y( e3 u0 H: l1 |0 P①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
( ]3 r6 B6 B8 T9 ?- P% t& k7 _②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
3 y3 s: J) _! Y（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
. u8 ~5 e4 k( [$ F+ s（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。