粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。
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粗纺细纱质量指标

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二、 点成因及解决措施
# H* k) x5 Z5 p4 ^+ T  A2 P1.条干不匀
0 u; k- [' I2 c7 W4 ~（1）产生原因：
3 X7 T- k  ~' Z# L: j7 _①粗纱条干不匀。
9 O4 w3 s. y# E) W" u- b) o  ~5 a②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
, B. y# o) }1 }4 x% F$ a5 b③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
, X6 g5 k, V% o4 m8 ~0 I（2）解决措施：
! }+ ~9 `% O6 N1 o' m①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
. E6 ]* c) S  K% l( c, w- K' A②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
$ b4 w, Y2 [# H" N* h% G7 ~' D③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
6 i( j- z) }/ Q1 F* b% h6 ~（1）产生原因：
' j5 v1 O7 @9 n8 ~2 a2 T①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
% F3 e; y& j9 y③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
- `$ q6 s: Q3 P（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
, ?' ~1 C2 u; h" ?( T9 Y* r3 `②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
+ S8 M2 x) C8 ]  R/ _& ?③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
3 ]2 g8 I& {; a0 y- t7 p（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
2 j' r' c5 J0 {②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
, ^1 K+ X9 a$ b: A& h5 A6 v①混料中有油污纱。
# }4 a- F6 @: b# U6 W! q. }②钢领上油过多。
% |8 @7 e6 C: K" r* R③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
4 J# e4 |+ P" r5 z（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
$ r( e% q: q0 g③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
8 p. z# o* I3 d9 p0 n7 M0 ?（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
0 {- W/ {( x2 y$ N! O②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
- c4 m' [: g4 y+ D4 b) y6 g& u②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
（1）产生原因：
: q2 C3 L3 S5 D①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
& n' m- n* Z7 K2 m; t/ N4 r0 a②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
: B+ u$ e" K6 m  _( K①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
$ Y8 {1 Q1 c  o8 l9 _' W②注意接头操作。

7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
8 M0 s3 u1 K5 g（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
（1）产生原因：
, m% `5 x0 C0 L& v$ _①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
$ t9 s5 _0 o! f②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
6 m; W7 D2 u5 ?1 x* F; V（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
6 T' U# b) ~$ }$ R/ i* |; E) t②注意接头操作。
) v9 b$ O3 J2 C5 O③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
0 L3 a3 g( r' [+ a; k（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
8 U3 F# C! f7 c% M% ]% P7 c（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。