粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
3 G4 p. N% n1 X3 F5 |: {3 Q5 N粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
4 q& v; ~5 L. C②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
, _, k+ M4 Y8 k$ j4 }7 A③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
/ n& V1 G7 b  ~' k/ l+ B①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
) Y! g$ P3 ], K4 {! D（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
5 z3 A. E  Q. _$ u( D7 G（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
$ d6 T1 S; a8 p- w, y, t②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
% Q4 ?: Q5 H5 H5 @% G" O& d③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
/ a$ S3 ^  @; ~6 d2 Q/ D4.油污纱
0 I7 q/ I) D9 R# Y' c（1）产生原因：
3 l2 e% Z% o! {①混料中有油污纱。
. i4 ?7 [: Y8 g! W) @/ H) g②钢领上油过多。
. H8 F, K8 k! @) K/ J0 ~③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
' B: O% d6 L$ `5 u% C③油手不能抓毛，毛纱不落地。

( v5 y) T1 V  D2 |3 Q5.松捻纱
' o' y- r: m6 f( `! d& ]/ v（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
8 ?4 v# N5 t: Q; R2 C②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
$ x/ m: w7 u+ J6 G# E5 m6.紧捻纱
（1）产生原因：
. I" `$ w$ n$ w+ h2 _①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
, p" E4 `! q9 ^: |- X' E②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
; O- `: ^4 v) _- [& w9 _②注意接头操作。

: J8 z! D0 d) |! L7 e7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
' Z4 `- e. i$ p7 y! @7 x* O8.小辫子纱
' f% F  p  n4 u2 _4 @（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
8 ?  U$ Q5 c* D1 w* n  b①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
' k4 ?7 ?; s5 E9 ]③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
6 j  T+ @) ~% ]6 m9.毛粒杂质和色泽不匀
! ?) L# t/ T% _- Q: c0 `1 N（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。