粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

, v2 K: t* g: ^) j/ B

; B& J; V5 V% c  z8 A/ {' M二、 点成因及解决措施
, f, N' V3 h: F, `' d# o/ b1.条干不匀
（1）产生原因：
: ?( u4 }+ a  G①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
* }0 c* }8 f1 U+ x2 m- E（2）解决措施：
" b4 k% z7 a" a9 a* m) |- Z1 v①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
9 i" k5 u9 X$ d- K  D( j% O$ z（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
+ q5 S4 R1 l" L②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
' s0 r# N+ W, ]4 `7 F; ^: A5 S③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
4 M' z& k( S  B8 R9 L1 f（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
$ R; G( x: Q' P6 y②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
( @" c0 q$ h: g) y8 a8 w③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
, A0 f) @9 T' Q* q5 y' `2 e% m③提高断头吸风效能，及时接头。
+ Z9 n6 Y! D3 ~; B3 `4.油污纱
8 V- ^2 V) E4 \0 g8 Y  ~/ f# a/ f0 s（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
* b* `9 _" g/ v②钢领上油过多。
③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
# d) b! [. b' v& N' s5 U9 d, G% o  m（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
. \5 r# l" |5 D1 X③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
（1）产生原因：
. q; b- z6 _+ B3 ]3 B①纱管未插紧，捻度不足。
②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
3 ^$ f" X, O; P8 I& ^. z4 a②定期检查锭子，调整锭带张力。
' b9 O' p. p) A/ ^4 U6.紧捻纱
& d- N0 Z' G9 @# [（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
. `* _. ^# k7 P2 F（2）解决措施：
1 v: ~6 T/ `7 q! v- A0 l: Z2 G①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
' c+ n1 Z! W9 A- Z8 x/ C% H②注意接头操作。

+ a0 v, B5 k) A7 W$ e( w7.羽毛纱
. h3 M$ F% f) Y（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
6 y3 j, c, Q/ g9 Y" Q（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
1 W/ B9 G4 j8 |; U: z②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
) U1 o( K0 z& }6 ~1 b③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
% k( m# x( F; \* O9.毛粒杂质和色泽不匀
# o7 H, n# j& r, d; Z! s1 q, s（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
4 r7 s$ d5 C: ?8 e4 l* ?（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。