粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
' Y9 F$ B; y% B# D2 F粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。
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粗纺细纱质量指标

. u# e& b( m; F% Y/ L. [% Y二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
5 ]; O9 r, g+ A（1）产生原因：
" ^% s6 H& J& b0 R①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
7 ^; q, z2 h3 Y+ v②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
& t6 r: p) l* D, N2 G（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
; E: Q- w9 {4 v! ~/ F6 z6 o4 |②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
( `4 x$ a% y1 u2 W. R/ \③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
% i' _  x" z/ h5 \+ ?+ Y②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
  G" v9 O7 m+ h; C, f& B7 w% K( h②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
: D- r1 G) e7 x- D! n5 r②加强巡回。
) n# c* c2 c+ o, J③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
# E$ M% j4 n9 e0 C  A7 g①混料中有油污纱。
' E! B1 f4 r* O②钢领上油过多。
0 D! d0 k1 k8 h7 y5 z2 l③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
7 I- K. Z8 Y( \（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
; l; b2 `. c; x! J0 W) @②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
3 U; r, s! c" }9 R5 ~4 Z$ l0 X3 r, X③油手不能抓毛，毛纱不落地。

; z# h) R! A, C: n& t, Y5.松捻纱
（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
②锭带松弛，锭速减慢。
# U+ G& J- k2 v( v7 r（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
; u; q  [; k8 \) c4 \$ N2 a（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
2 B2 Z3 {& u0 D7 A①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
* O! m& [& p# I& v. H②注意接头操作。

3 J/ i+ Q1 [, O% U7 ~2 w; W7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
/ q( |- z, D+ e（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
（1）产生原因：
+ d# O. ^) y* Q+ }①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
8 `7 i6 M  J+ y9 g- i（2）解决措施：
7 R# V/ j+ ^6 G+ ~, v# y" R. Z①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
8 w- d/ D  V/ R% `- {, w- \, @（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。