粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
* N5 @: J, j, a3 Q# `粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。
, c/ U8 E& Q9 l1 I5 d  R

粗纺细纱质量指标

" A7 B  Z* f% g% b! b; M  u

二、 点成因及解决措施
% ~+ i5 j, D% I1.条干不匀
4 d  w- I( J3 ]5 N4 j: g（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
- G: O5 s- ?% e. F& M. i2 o0 z3 }! g③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
; f, _% k2 H8 l. a8 w3 q" H①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
! e& t( T$ R& ^! C( J( `% t# ^% l4 v  G③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
（1）产生原因：
' C/ v- A0 ~1 u& c) S, Z2 d+ v①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
7 x+ Q+ a) R! _/ H& N0 Z) [①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
7 T7 r- O9 u1 E" e9 D* H②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
* K, J; X' l! N* n# ]. X0 c) y③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

. Q  @9 B7 o* i1 O  d1 R% R3.双纱
4 h5 n& @. ^  q+ ~& Q& k0 K（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
. U( K5 L1 Q# _3 `& o（2）解决措施：
5 t' {1 [0 T, \6 n+ V$ j. [  B①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
) P- E- `- S5 X& j/ J) d②加强巡回。
. S- ^3 u; y: ]' b( M. E  T③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
8 S* V+ D6 o3 T$ u" S' O5 [4 B②钢领上油过多。
③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
③油手不能抓毛，毛纱不落地。

$ W7 I. a: u1 Y! \3 c5.松捻纱
6 }$ r! `: Y5 w$ e（1）产生原因：
* d& A9 e2 M* r8 B, b) l8 @* u①纱管未插紧，捻度不足。
, o: Z1 }* S. }- T, v. p②锭带松弛，锭速减慢。
) L* U- n9 k6 c& c6 V（2）解决措施：
3 k, s" X, c( l6 Q" @$ ^①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
/ S2 z. z4 w$ l& ?) q（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
- i* r* E( J: p" A②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
9 B3 \! l4 D0 p$ b9 }①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
②注意接头操作。

7.羽毛纱
9 K5 f# _* ^9 S' G" F（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
& t; z: V3 i8 [3 V. j（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
7 m. \. ]6 [. B" N% {9 D! j（2）解决措施：
% a' p/ w9 H2 O7 P①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
* t% c; h# x9 P8 ~* Z2 q/ C. d' ~②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
' P+ d  P0 Z) |/ w9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。