粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

$ P7 Z7 O+ Z8 J1 U- O

二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
（1）产生原因：
①粗纱条干不匀。
2 h4 S$ c* O1 n8 O②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
0 w" s* A: g, e: J7 l$ m" z②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
; T, K; V/ O7 v! r6 U+ D: ~（1）产生原因：
) b2 T# ]) w* Y% w①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
; p, t) y9 n& v②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
& \' @/ |. m& w( a$ L  U（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
6 A/ w$ ^! @! Q) `) I6 P/ u③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
  O7 r8 ^/ x! s# ~4 K9 {8 C（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
2 T( h) S, C8 U1 V. _4.油污纱
（1）产生原因：
1 q' Y: |' e; ]+ @: D①混料中有油污纱。
②钢领上油过多。
③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
0 H1 ?( x# Z( `6 i（2）解决措施：
& ?7 d6 O* E! ?  a1 i$ g& n; j①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
# k  E6 ]) `& v0 r+ n③油手不能抓毛，毛纱不落地。

% A* o  {& ~% J" T5.松捻纱
（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
. m% B" h2 ]' s% X②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
+ L% Y3 i( r. ?* x, a/ S. u# E（1）产生原因：
7 {2 n4 R# ?2 ?( n7 Y5 K①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
2 ^0 U! W, |( K/ Z: j②接头时间过长，停锭时间过短。
（2）解决措施：
! [7 |  r) C% ]7 |# G5 h①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
4 r# [5 o$ O3 I# R6 E②注意接头操作。

% V9 w5 U" t4 D2 E* Z7.羽毛纱
2 P4 X9 t& s5 M5 e) U0 K; s（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
& ~: D, M- M/ L8 h2 b0 f/ F（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
（1）产生原因：
& Y; X3 L  ?! I& m①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
, i" T1 j8 k4 o6 v" V; z- o/ k（2）解决措施：
+ M8 f) ~; R* J3 ?. h* ?; _! f$ [% I' n①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
- Y2 m0 t# C9 ]0 U* |2 `2 B②注意接头操作。
③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
& O1 l4 ^2 G' _4 v9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
  L6 s8 c$ P4 ~7 S1 G（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。