粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
: |4 F8 g- _( O' X2 V1 u6 F粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。
- p& {3 C# L$ n

粗纺细纱质量指标

4 B: |: s' u2 v0 _) q# X; H3 X4 `二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
（1）产生原因：
: G( L; ~/ O2 ]# L- k( N! v①粗纱条干不匀。
& t) Z. @/ ]+ D2 K. Z; v: e3 t9 z+ s②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
1 {# G5 J! j% I③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
+ E3 G5 `; F' |3 d7 Q（2）解决措施：
6 D/ E/ s( M  H( r# @- M2 s3 Y①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

* Y" {5 J' s: f2 y2.大肚纱
（1）产生原因：
% S" @- R4 J2 g" X+ L①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
& o, {, q( _# X& d+ Z( c( s0 `+ C③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
（2）解决措施：
①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
) K9 d' m. s- U  B# Z③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
+ y* ?5 J+ V8 _（1）产生原因：
①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
②加强巡回。
③提高断头吸风效能，及时接头。
' x+ S& L; |) L- y4 _- d4.油污纱
（1）产生原因：
①混料中有油污纱。
②钢领上油过多。
: Y8 c# b1 V6 K( w③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
0 G0 _( N6 t( k! n) f1 h③油手不能抓毛，毛纱不落地。

5.松捻纱
2 j0 ^5 w8 ]" U. k6 }- M（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
& S( Q8 @! x  t6 i2 J( H0 H' a②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
4 {, t8 W+ p  q: |7 L3 L! C②定期检查锭子，调整锭带张力。
6.紧捻纱
（1）产生原因：
' e, I$ H- I: T7 E/ f1 \①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
; `+ q0 U7 X. }, q, H/ ^（2）解决措施：
( i" b) r; p- i①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
②注意接头操作。

: X! e4 i# D4 I- f' j7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
8.小辫子纱
（1）产生原因：
①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
5 H+ [: U3 {, D( B% A% a. t②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
3 W" r% @$ u) T+ S$ K$ e, \③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
& K' s# N. l) _) y! H( P①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
0 C# o/ E- x4 N% n③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
9.毛粒杂质和色泽不匀
（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
8 f2 Y( }& n4 |" r3 J（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。