粗纺细纱质量指标、疵点成因及解决措施

一、粗纺细纱质量指标
6 F9 [8 i$ B: E$ }6 O粗纺细纱质量无国家标准，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱及毛粒等）分级。具体内容见下表。

粗纺细纱质量指标

二、 点成因及解决措施
1.条干不匀
（1）产生原因：
* o. R9 X- i# [! a; P①粗纱条干不匀。
: ~$ e' g# e, ^( C( C8 a! l. j1 n②工艺不当，牵伸装置不良，粗纱退卷时有意外伸长。
③罗拉偏心，胶辊磨损，回转停顿，加压不足。
（2）解决措施：
* w4 N+ Z' |0 t* {①加强梳毛工作，产出条干均匀的粗纱。
②细纱工艺制定合理，牵伸装置安装正确，调整好退卷滚筒与后罗拉速比。
# W. r$ n8 a+ d! B+ V. ^③加强检修，磨辊换辊，加强清洁工作。

2.大肚纱
（1）产生原因：
①粗纱中短毛聚集多，分梳不充分。
②积毛、飞毛、挂毛等被带入毛网或进入毛带。
③细纱机机件绕毛或积毛进入毛纱。
  ?# u; I6 s, G& N& C& q3 ^( w（2）解决措施：
, Z  q# h! D( n' i0 h5 Y* A①混料中掺用短毛比例要适当，改善和毛、分梳工艺。
②加强隔距管理，做好机台清洁工作。
③勤巡回，随时做好钩毛与清洁工作。

3.双纱
（1）产生原因：
0 q) I9 j- X8 O! k①粗纱卷绕时，相邻两毛带并头。
②退卷时，粗纱断头并入邻纱。
3 O1 ?" t" z- Z6 J  v③细纱断头后，飘头与邻纱纠缠。
（2）解决措施：
( z3 i9 K8 t1 t. d, n& ^①调整皮带与搓板的隔距和速比，搓板往复动程不宜过大。
$ u+ {6 Y! L( p: v# a0 I( H2 C. y②加强巡回。
5 q6 n9 Q# Z4 i( b1 r; m③提高断头吸风效能，及时接头。
4.油污纱
（1）产生原因：
9 i0 ^; G" `3 z" u+ @. G①混料中有油污纱。
# J/ v! }" l8 x& \: M3 A②钢领上油过多。
: d) l: l9 T# f0 z9 W7 F③污手抓毛纱和毛纱粘上油污。
（2）解决措施：
) @- n1 ?, N* a2 h0 p( z①和毛时不能混入油污纱。
②钢领擦油适当，防治纱穗擦钢领。
③油手不能抓毛，毛纱不落地。

2 \4 ?* ^/ t& h1 }# S- k5.松捻纱
3 z7 S' }& K) g- |. q（1）产生原因：
①纱管未插紧，捻度不足。
, p8 J& k3 g( e* k( B! K②锭带松弛，锭速减慢。
（2）解决措施：
①检查纱管是否插紧。
②定期检查锭子，调整锭带张力。
' ~& A+ M3 s! Y5 q4 V) I9 N, P6.紧捻纱
（1）产生原因：
①胶辊转动减慢，或锭子速度加快。
②接头时间过长，停锭时间过短。
8 \  D$ {2 G  Y# V- B% `. M（2）解决措施：
, [2 L& J/ L& {①加强检查，保证胶辊转动灵活及锭速正常。
②注意接头操作。

7.羽毛纱
（1）产生原因：细纱机机件处积聚的松散纤维或工作地上的飞毛飘落，被带入毛纱。
（2）解决措施：加强机台及工作地清洁工作，控制车间温湿度和气流。
! u; l6 H$ O' Y4 {2 g( z8.小辫子纱
（1）产生原因：
/ M& c/ H% g1 n9 Y- h% G( z①前罗拉与钢丝圈间毛纱张力松弛。
②接头时间过长，捻度多，手中的毛纱放得太快。
③钢丝圈用得太轻或飞脱。
（2）解决措施：
①关车落纱时，要注意纺纱张力及关车时间。
②注意接头操作。
% I: i4 j# T% h6 x; Z9 e  R③钢丝圈号数、线密度及车速适应。
" @( j, h/ ?4 F7 K2 U0 \9.毛粒杂质和色泽不匀
. O$ |/ E* y0 C+ C% c' W  [$ B（1）产生原因：和毛、梳毛不良，粗纱质量差。
) Y# W/ g. P" ~1 z（2）解决措施：精梳短毛用量不宜超过30%以上，散毛染色应均匀；原料应按比例铺层，混和均匀。