麻纺针梳工艺参数设计及麻条质量指标

苎麻纺的并条同毛纺一样，也采用针梳机，其工艺设计要点也与毛纺针梳基本相同。先确定针梳机道数，然后设计针梳的工艺参数。
一般在纺制41?7tex以下细纱时，采用四道针梳加工工艺，且在第二道采用自调匀整；而在纺制41.7tex以上细纱时，采用三道且不带自调匀整的针梳加工工艺。
一、工艺参数设计
1.前隔距
在牵伸过程中，麻条的拉细主要发生在靠近前罗拉的地方，所以，针板机构与前罗拉相对位置具有重要意义。通常将最前一根针板与前罗拉钳口之间的距离称为无控制区，该距离又称为前隔距，可根据纤维长度等工艺条件进行适当调节。苎麻加工中，前隔距一般为45～50mm，对降低麻条不匀率有利。

2.针板打击次数
针板打击次数增加，则前罗拉与针板之间的相对速度提高，快速纤维与针板之间的相对速度增加，纤维易梳断而形成麻粒；同时快、慢速纤维之间相对运动剧烈，并带动其他短纤维的不规则运动，使纤维混乱而形成麻粒。
试验也表明，针板打击次数较快，虽对麻条的重量不匀率无明显的影响，但麻条中的麻粒数却明显增加。因此，针板打击次数应选择适当。
3.前罗拉加压
前罗拉加压的确定原则一般是，麻条定量重，加压大；牵伸倍数大，加压小。加压量应保证钳口有足够的握持力握持纤维，如果不足就会产生牵伸不开现象，影响麻条条干。但加压量过大，则动力消耗增大，且机件磨损加剧。

4.麻条定量
喂入麻条过粗，即定量重，易产生牵伸不开或分层打滑，造成麻条不匀，甚至由于针板中纤维负荷过重导致轧煞等现象。反之，若喂入麻条过细，则麻条过薄，易使它与胶辊的黏附力大于麻条内纤维间的抱合力而产生绕罗拉现象，并使机器产量降低。
5.牵伸倍数与并合数
并合可以降低麻条长片段不匀率，但牵伸却要增加麻条短片段不匀率。在纺纱工艺流程中，总的要求是制品愈来愈细，而并合和牵伸总的效果是要降低重量不匀和条干不匀；同时最大并合数亦受到机器喂入机构的限制。因此，必须恰当选择牵伸倍数与并合数，使麻条的不匀率较低。常用的并合数为8~10根，相应牵伸倍数为8～10倍。

6.纤维回潮率与空气温、湿度
纤维回潮率对针梳工序有较大影响，因为纤维回潮率低，纤维的电阻随之增加，使牵伸过程中静电现象增加且不易消除，麻条变得蓬松，并易绕胶辊。当回潮率过高时，纤维之间的黏结以及纤维对机件的黏附均有增加，会产生绕罗拉和牵伸不开等现象。因此，回潮率应控制在一定范围内，以适应工艺要求。纤维回潮率和车间温、湿度见下表。

纤维回潮率与车间温、湿度

工序	回潮率（%）	温度（℃）	相对湿度（%）
预针梳	6.5~7.5（纯麻）	不低于22（10~2月）	60±5（10~2月）
末针梳	6. 5~7.5（纯麻） 2.8~3.8（涤65/麻35）	不高于33（3~9月）	65±5（3~9月）

二、针梳麻条质量指标
针梳麻条质量指标见下表。

针梳麻条质量指标

指标	重量偏差（%）	重量不匀率（%）	条干不匀率（%）	麻粒数（粒/g）
细特数	±2	<3.3	<18	<5
中特数	±2	<3.3	<18	<8
粗特数	±2.5	<3.5	<18	<15

麻条的品质和成品质量有很大的关系,对麻条品质的控制是生产上的重要环节之一。麻条短片段不匀经粗纱机、细纱机牵伸后会转变为较长片段不匀，故在生产中控制麻条的均匀度极为重要。
产生短片段不匀的主要原因是牵伸部分机器状态不正常（麻条经牵伸后条干恶化）、针梳机工艺设计不恰当、工作法与温、湿度控制不准确等。因此，一方面必须使机械状态正常，如经常对胶辊、罗拉偏心和针板损坏等进行修理；另一方面必须有适当的工艺设计，这对改善麻条均匀度都有一定的帮助。在整个纺纱生产中，一般均控制末道针梳麻条的定量，使线密度波动减小。
麻条中麻粒、并丝等指标亦是衡量麻条质量的重要指标。在苎麻纺针梳机（或并条针梳）上，组成每个麻粒的纤维中，长度在40mm下的占80％~90％，这说明短纤维的存在是形成麻粒的主要因素之一。同时，随着加工工序的向前，麻粒中长纤维数亦有所增加，这是由于在加工过程中，在麻粒上逐渐纠缠有一部分长纤维之故。
在针梳工序中减少麻粒的有效措施是适当降低定量，一般可降低约10%。保持机械状态完好，牵伸装置的针板无缺针、断针，作用针板不能减少；胶辊表面光洁，积聚皂垢少，加强牵伸机构的清洁工作，安装吸尘器等均能减少麻条中的麻粒。