亚麻长纤纺细纱工艺参数及疵点控制

亚麻细纱工艺根据不同类型的湿纺环锭细纱机和干纺环锭细纱机而确定。现主要介绍湿纺细纱机工艺设计。湿纺细纱机工艺参数主要有罗拉加压、水槽温度、钢丝圈号数、升降动程与速比、牵伸倍数、牵伸罗拉隔距、速度、捻度、线密度及定量等。
一、工艺参数设计
1.罗拉加压
前罗拉采用气动加压式，压力为60～100Pa，一般采用75Pa，后罗拉为螺旋加压式，一般采用35Pa。
2.牵伸罗拉隔距
粗纱中的纤维长度长，罗拉隔距可加大；粗纱捻度大，罗拉隔距可大些；细纱机上水槽温度高时，罗拉隔距可小些；水槽中使用助剂时，罗拉隔距宜小些；经过煮漂的粗纱，罗拉隔距宜小些。牵伸机构形式不同采用的罗拉隔距也不同。细纱生产中常用的罗拉隔距见下表。

细纱生产中常用的罗拉隔距   单位：mm

粗纱名称	总隔距	前区隔距
湿纺长麻普通粗纱（胸板或挡杆式牵伸）	125	60～65
湿纺短麻普通粗纱（胸板或挡杆式牵伸）	113.5	60～70
湿纺煮漂粗纱（胸板或挡杆式牵伸）	125	55～60
湿纺长麻煮练粗纱（胶圈式牵伸）	166	89
湿纺长麻漂白粗纱（胶圈式牵伸）	166	78

3.牵伸倍数
一般纺细特纱比纺粗特纱的牵伸倍数选得大些；粗纱定量重时，细纱牵伸倍数大；纺短麻时牵伸倍数要小，纺长麻时牵伸倍数可稍大些；纺煮练或漂白纱时，牵伸倍数可选得更大些。细纱机常用的牵伸倍数见表。

胸板或挡杆式牵伸机构常用的牵伸倍数

粗纱名称	牵伸倍数
短麻粗纱	6~8
长麻粗纱	8~10
煮练粗纱	9~11

胶圈式牵伸机构常用的牵伸倍数

细纱线密度（tex）	粗纱线密度（tex）	煮漂损失率（%）	牵伸倍数
45.5	526	9～10	11.6
41.7	526	9～10	12.6
35.7	400	9～10	10.91
27.8	400	12～13	12.7

4.水槽温度
最适宜的水温为30℃±5℃。

5.钢领与钢丝圈型号和规格
钢领一般选用小锭狭边型，型号为3608，边宽4.5mm，内径62mm。钢丝圈现用尼龙钩较多，尼龙钩号以1mg重为1号，具体计算公式如下。
钢丝圈号数=25×细纱线密度(tex)×(0.9~1)/锭速（r/min）
根据上式计算后，还要在生产实际中根据操作熟练程度、线密度偏差加以调整。
6.锭速
细纱机锭子转速直接影响机台的生产率。锭子转速与机台状态好坏、所纺细纱线密度、配用钢领直径以及机台断头率水平等因素有关，一般湿纺细纱机的锭速范围为5000～8000r/min。
7.捻系数
细纱用途不同，其捻系数也不同。另外，细纱捻系数还要根据设备型号、所用原料以及半制品质量等综合考虑。如采用不同的纺纱系统，所选用的捻系数也不同。一般湿纺捻系数比干纺捻系数大；纤维细、平均长度长的捻系数可小些；线密度细的细纱，应选用较大的捻系数。细纱捻系数的选用见下表。

细纱公制捻系数的选用

细纱类别	公制捻系数 αm	实际选用的公制捻系数αm
湿纺长麻细纱	85～125	94～97
湿纺短麻细纱	95～115	100～103
干纺长麻细纱	70～100	85～95
干纺短麻细纱	100～115	95～105
干纺粗麻细纱	115～120	105～115

二、 纱疵成因及解决措施
1.条干不匀
①产生原因：细纱机牵伸不良，如牵伸隔距设置不当，罗拉加压过大过小，附加摩擦力界布置不合理，皮辊、罗拉磨损、偏心或传动机件运转不良等因素造成的。粗纱条干不匀也可能造成细纱条干不匀。
②解决措施：在生产中除了控制粗纱的条干外，应合理设计细纱工艺，尤其是牵伸部分，还要加强细纱机的维修与保养。
2.竹节纱
①产生原因：一般是细纱机牵伸部件工作不正常，如罗拉偏心、齿轮磨损、加压失效等。另外，就是工人的操作不当所致。
②解决措施：保持纱条通道光滑，使集合器、横动装置、加压机构灵活好使，保证各转动机件完好无损。
3.油污纱
①产生原因：
（a）在前纺工序，条子中含有油麻绒或污杂物，带到细纱工序所致。
（b）细纱工序本身所致，修理工油手接触细纱，维修工对钢领、罗拉轴瓦抹油不当，或挡车工不及时做清洁等。
②解决措施：生产中要加强纺纱各工序操作工的巡回操作法，严格各工种的操作要求。

4.强捻、弱捻纱
①产生原因：
（a）强捻纱是由于挡车工接头过慢、罗拉打滑回转不灵活及有硬头疵点造成。
（b）弱捻纱是由于锭子转动不灵活、锭带跑偏或锭带张力过小造成的。
②解决方法：
（a）在生产中应加强细纱挡车工的接头训练，接头做到准、快。
（b）加强维修工人的责任，保持良好的机械状态。
5.接头不良
①产生原因：挡车工接头技术不佳、不熟练。
②解决措施：应加强接头培训。
6.色泽不匀
①产生原因：
（a）配麻比例不当。
（b）粗纱煮练不均匀。
②解决措施：
（a）应严格按配麻原则合理选配原料。
（b）在粗纱煮练中严把质量关。