加弹丝出现小僵丝、细旦丝的质量控制

小僵丝（间僵）
在POY生产工艺正常的情况下，DTY加工过程中如果发现小僵丝，大多应该是加弹工艺的问题的了。但是，在曾经一次生产中，我们遇到了也是很令人头疼的现象，未解捻完全的原因很是复杂。

问题表现
不均匀的小竹节僵丝存在，分布在各个锭位与机台。

可能原因
丝在牵伸过程中，取向并不好。加工速度W2与拉伸速度达不到完美的结合，丝出现结晶不均匀并间断。

解决办法：
1.        按道理增加D/Y比是改善的办法之一，但在高速加弹中，效果并不明显。
2.        增大拉伸倍数DR，降低D/Y比。并非是对症下药，分析可能本身丝的结晶取向不均匀是加工速度与DR工艺不和谐。若拉伸倍数小，则现象应该是均匀但取向不完全，导致的结果是物理指标如强度不够、断裂伸长率过高。由此看来，拉伸倍数，只能增大不能减小。
3.        降低D/Y比，可能减少DTY丝的碎头以及松散的表现性。
4.        单纯降低摩擦盘间距（摩擦片），因丝过于细，其他工艺已定，效果更差。
5.        只提高DR，未见明显改善；降低热箱温度，其他不变，未见明显改善；小幅度提高热箱温度，其他不变，未见明显改善；更换止捻，效果不明显。
6.        更换原丝，未见明显改善，排除POY因素。
7.        更换老加弹机加工，效果不错。分析可能为老设备较稳定，磨合较好。可供我们进行工艺的适当调整。
经过上述调整结果仍是不理想，只能通过降速、牺牲产量来调整。
试验结果：当速度降低到600-700m/min后，效果非常理想，D/Y比也降低，牵伸倍数DR适当增加。而降低热箱温度以减少丝取向的能量来源，似乎在道理上对丝的碎段（毛丝）有抑制，但此时大分子链运动减缓，会加剧僵丝段的产生。

细旦丝小僵丝（POY因素）
细旦丝强度低，尤其是单股的强度更低，在加工中容易产生断头。现说一下细旦丝未解捻完全的情况。
设备：Saurer-Barmag加弹机（普通）。

问题描述：以前纺PA66 13.3tex/5时候，比较正常，断头较少，染色正常。（通常四班三运转每班每台车断头小于10个算是不错的）当然，也有的厂家断头非常少，因其POY质量好。而换成22.2tex/7之后，断头骤增，染色率持续较低,小于90%，有时甚至小于70%。表现在大面积非重复定位存在色差，对个别锭位进行收集、处理、UNITENS在线张力跟踪，仍然不好。继续换品种纺，55.6tex，效果较好。

原因分析如下：近期小僵丝（未解捻）丝非常多，染色M率一致降到80%以下，整个车间各机台普遍存在此现象。初步怀疑前纺车间私下调整工艺致POY有整体变化，乌斯特值偏差太大，因此，后加工非常困难。

解决措施：从6月中旬至月底连续进行20天试验，排除机台原因、人为原因、环境原因等，并测试张力，跟踪断头，进行染色看染色情况。初步将拉伸倍数DR降低以减少断头，提高纺速以增强丝束的张力稳定性。工艺为DR1.33,温度190，D/Y比1.9，纺速800，超喂-5.0，成型角23.5。

总结：正常生产中断头是正常的，但是不同机台，不同品种差异如此之大，应该考虑是否为环境与POY原丝的原因。20天试验的工艺调整，在高温低温，高牵伸，低车速等各种情况下均进行试验。可能会出现两个极端：

◆POY加工中或因其纺速较快等原因导致POY取向度较高，但在取向过程中纤维的结构可能已遭到破坏，后加工时候在较大的牵伸作用下导致断头。
◆POY本身结晶排列不规整，预取向不好，结构存在缺陷，经受不起后面的拉伸。在提高DR以获取取向时，不能解决问题，在提高加工温度的时候，分子链更活跃而更容易被拉断。

事实上，降温达到了效果，而且是主要作用。对应两个极端，我们通过升温和降温试验结果。其实，前纺车间的这批POY纺速确实提高了，导致POY大分子链过取向，结构遭到破坏，而后加工工艺未变。因此，在拉伸时断头会增多。降低温度可以减少其分子链的活动性，尤其是小分子链，更易于后加工拉伸加弹。单纯降低DR而不降温，仍有小僵丝出现。降低DR会保证断头率的下降，而增加纺速提高丝路的稳定并提高产量，降低温度还降低了消耗，速度与DR配合较好，也可避免了小僵丝的出现。