高温高压溢流喷射染色机的特点、结构、性能和发展阶段

高温高压溢流喷射染色机
/ I* }3 j& ~2 E$ ?% ?; Ihigh temperature－pressure overflow jet dyeing machine 供经编、纬编和一些机织的涤纶及其混纺、交织等织物在松弛绳状下进行高温高压间歇式浸染的设备。这类染色设备种类繁多，从其结构和性能发展，大体可分为几个阶段：
（1）20世纪50年代后期采用高温高压溢流染色机进行聚酯纤维织物染色[图（a）]。首末两端相连的松弛环形绳状织物在密封的卧式不锈钢耐压圆筒形罐内经可变速的主动升布辊提升进入溢流送布器，借由机外循环泵输送并经过滤和热交换器加热的染液推动在输布管中运行，并送入罐内染液中；然后再经升布辊提升送入溢流送布器；反复进行高温浸染。容布量120～160kg，浴比1∶20～1∶30，织物运行速度50～130m/min，最高工作压力392kPa，最高工作温度140℃。由于由流动的染液推动织物运行，输布管内织物张力很小，组织结构不易变形，一般不致擦伤，染色均匀，手感较好，特别适宜组织结构较疏松的针织物染色。
8 P! e! N- k8 f3 P$ N% e( f# k

（a）高温高压溢流染色机

（2）20世纪60年代初期开始使用高温高压喷射染色机，浴比减小到1∶10～1∶15，利用染液通过喷射送布器的喷射力加强染料、助剂向织物传递，提高织物的运行速度和染色效率，改善染色效果，并有利于节能。

8 v/ f9 d6 N  `7 N( t) ^4 f- K2 O

9 x7 W+ e5 B  D- E$ q* d5 d

) }8 t# g+ s7 ^

（3）为了进一步缩短染色周期和节能，20世纪70年代这类染色机又向小浴比化、织物高速度化、染液循环量增大化、升温急速化和染色程序自控化等方面发展，但对织物品种适应性有一定限制。从而又发展为高温高压溢喷染色机，可改变染液流速以加强对织物品种的适应性，浴比减小至1∶7～1∶10。高温高压罐式溢喷染色机即为一例（图（b））。同时，又研制了高温高压管道式喷射染色机，有椭圆形环管型、卧式圆筒型（1～6管）等多种，以后者采用较多，如MK18—140 FONG’S喷射染色机即为一例[图（c）]，其4 LT 型容布量可达800～1200kg，浴比1∶7～1∶8，织物速度250～300m/min。近年来，这类染色机还在按染色加工要求继续改进，如卧式管道式染色机的喷嘴、输布管的截面形状、染槽的变截面、输布管出布口的均匀落布、升布辊的变速传动、染液和洗液的最佳循环等，以消除织物纵向、横向折皱印和染色不匀，提高水洗效率，节约能耗。又如GN6—SUPER FONG’S 高温溢流染色机还采用计算机按设定布循环周期时间自动调节布速，MSR省水净洗和MIR多功能智能水洗系统等多项技术创新，将棉织物在该机上完成高温练漂、活性染料恒定常温染色、连续快速水洗全过程仅需4～5h，较目前采用练漂工艺和常规的溢流染色机染色所需时间缩短44％，确保了同一色号不同缸批，不同重量、长度织物的染色重现性，又明显降低水汽电的耗用量。

（b）高温高压罐式溢喷染色机

（c）高温高压管道式喷射染色机