棉纺技术系列问答

非常感谢zymzkk老师的支持，最好一文一贴，便于查找，您看如何
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如何解决棉卷的破洞、烂边问题?

欲防止棉卷破洞烂边，首先要实现充分开松和混和，此外，还应从以下几方面着手予以解决。
(1)确保打手、尘棒、剥棉刀、紧压罗拉、棉卷罗拉、墙板等的光沽，防止挂花、积花，保持通道光洁通畅，棉流输送流畅、均匀、稳定。
6 B% P, w% R! A' O2 C4 P(2)尘笼表面圆整光沽，网眼通畅，尘笼两侧挡风板调节恰当，尘笼横向吸风稳定均匀，吸风量充足，棉块(来)运动平稳，凝聚正常。
0 ?3 v& N! [; |. |(3)天平罗拉光洁、平直、不弯曲，握持状况良好。
(4) 打手至天平罗拉间隔já不宜过大，打手开松均匀、良好。
(5 )值车操作规范，动作轻盈，落卷搬运轻拿轻放，不人为损伤棉卷。

纺化纤时，开清棉流程及有关工艺参数调整

由于化学纤维长度长，长皮整齐度及弹性好，不含杂质，仅含少量疵点，所以开清棉工序应尽量缩短流程，减少打击，加强分梳开松，严格控制落棉，多回收纤维，采取措施防止纤维卷粘层及其他疵点的产生。
' i: D; c. m( F8 Y为此，应改豪猪打手为梳针滚筒，以减少纤维损伤，提高开松效果，不使用六滚筒开棉机，防止缠绕和返花，减少疵点的产生，对有关工艺参数做相应调整。
(1)适当降低打手速度，防止损伤纤维。
6 w. X. E  d- r(2)适当提高给棉罗拉速度，适当和大喂入量。
(3)适当提高尘笼凝棉风机的速度，以提高成卷的均匀度。
' ?* `2 c6 ~: n/ s$ a(4) 适当增加打手与给棉罗拉间的隔距，减少纤维损伤。
(5 )适当增加打手和尘棒间的隔距，减少相互作用强度，减少摩擦，防止产生来丝等疵点。
( 6 )减小尘棒间隔距，或者封闭尘棒，减少落棉。
& F* c) n" Q# T$ @5 O% s% O(7)采取相应措施，提高纤维层的均匀度，防止粘层。

开清棉工序如何节约用棉?

在开清棉工序节约用棉的主要措施有:
(1)充分开松：只有充分开松，才有可能充分暴露杂质，实现纤杂分离，也才可能排除杂质，保留纤维，否则，纤杂互相包容、粘连，要排除杂质，就会增加可纺纤维的损失。
6 F1 O% \  b. Y6 [(2 )根据原棉舍杂数量和含杂内容，合理分配清梳工序的落棉率：如果原棉含杂率高，且含适合于开清棉工序排除的大杂质多时，则应适当增加开清棉工序的落棉率，否则，应该减少开清棉的落棉率，适当增加梳棉工序的落棉率。因为，如果要在开清棉工序强迫排除不适合其排除的细小杂质时，就会以排除大量落棉为代价，而且还不一定能够达到很好地排除杂质的目的。
(3)充分发挥各单机的功能：单机不同，其开松除杂性能不同，例如，六辊筒开棉机开松作用比较缓和，效能良好，排除棉籽、籽棉、大不孕籽等大杂质的效能比较好，当原棉含此类杂质多时，则应调整该机的工艺参数，适当加大落棉，以便多排除杂质；如含籽屑、叶屑、枝屑等小硬杂较多时，应合理调整清棉机的工艺参数，以便在综合打手处多排除杂质。
+ X7 i! s& g- F- {5 t1 y(4) 不同原料，不同处理：对于含杂高的原棉或者一般的紧包棉，可经开清棉流程中的两台豪猪式开棉机处理，否则，可跳过一台，对于高含杂的低级棉或高含水原棉，应进行适当的预处理。

不同成熟度原棉对开清棉工序工艺的要求

原棉的成熟度对其线密度、强力、柔韧性、抱合性、色泽特征等性能都有重要的影响.成熟度不同的纤维，加工中纤维与纤维、纤维与杂质分离的难易程度，形成棉结、索丝等疵点的程度，纤维断裂的程度都不同，即可加工性能不同，因此所要求的加工工艺也不同。一般情况下，成熟度正常的原棉，可加工性能好，可以采用正常的加工工艺加工。成熟度差的原棉纤维壁薄，强力低，加工时易断裂，天然转曲少，抱合力小，成纱强力低，弹性和刚性差，和工中易扭结成棉结，使成纱棉结等疵点增加，同时，纤维之间以及纤维与杂质分离困难，而且杂质易碎裂，增加了排除的困难，也增加了成纱的杂质。成熟度差的原棉的这些缺陷，决定了其在纺纱加工中不能经受剧烈的打击和反复搓擦，因此，加工中应以减少纤维断裂、防止杂质碎裂、减少疵点产生等工作为重点，确定适当的加工工艺。在开清棉工序，应采用多松、少打、轻打，慢速、薄喂、减少翻滚，减少返花，减少摩擦的加工工艺。所以，应充分发挥棉箱机械和自由打击机械的作用，减少握持打击，适当降低打手的速度，增大打手隔距，减轻定量，适当增加落棉，多排除杂质疵点。在梳棉工序应适当降低刺辊的速度，增大刺辊与给棉板的隔距，保持针布和机械状态良好，各主要隔距正确，保证分梳良好，还要加强盖板排除杂质疵点的功能。对于成熟度和其他性能很差的原棉，必要时还应采取单独成条的工艺进行加工。

新型开清棉设备的特点

(1)改进开松除杂方式，单机效能显著提高。传统的开清棉设备非常强调打击开松除杂，尤其是极其剧烈的握持打击，例如，豪猪式开棉机和清棉机都属于非常剧烈的握持打击开松机械。现代开清棉机则完全废除了握持打击，多采用撕扯开松、自由打击和分杭开松。尤其是借鉴梳棉机刺辊部分的分梳除杂方式，采用不同形式的锯齿滚筒、除尘刀等进行分梳除杂，显著提高了开松除杂效果，减少了纤维损伤和杂质碎裂。由于采用了许多新技术，改进了开松除杂机件，提高了设计制造水平，使各单机的速度、产量、开松除杂效能都大大提高。
, y6 w- U* ~8 n7 |3 @(2 )普遍采用多仓混棉，改善了混和效果。传统的开清棉设备多采用简单的棉箱机械进行混和，混和容量小，混和效果差，有的设备还易产生疵点。尽管现代混棉机的型号不同，结构与性能有差异，但都改进了混和原理和方法，普遍增大了混和量，使单机的混和效能提高，混和效呆得到明显改善。
(3)流程缩短由于单机的开松除杂效能提高，利用比较少的单机即可达到预期的效果，使开清棉主机的数量大大减少。在整个流程中，一般使用的主机只有自动抓棉机、轴流式开棉机、多仓混棉机和多刺辊开棉机(或其他开清除杂机)各一台，即所谓的"一抓、一开、一混、一清"，从而使整个流程大大缩短。
(4) 改进了输送方式。废除了传统的用凝棉器输送棉流的方式，代之以单纯风机输送，简化了机构，提高了输送效率和安全可靠性，降低了维修的劳动强度，减少了疵点的产生。
(5 )自动化程度提高，操作使用方便。各主机普遍采用了PLC 控制和液晶显示等新技术，主要打手和风机采用了变频调整装置，自动化程度普遍提高，控制和进行工艺调节非常简单、方便、迅速，减轻了劳动强度，提高了工作效率。
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上面讲了一些配棉和开清棉的东西，下面准备说一些梳棉的知识。

根据刺辊除杂质求不同正确调节除尘刀工艺

除尘刀的高低位置对落棉影响显著。
(1)在隔距一定的条件下，采用低刀工艺，使第一落杂区长度增大，落棉增加多，除杂作用强，但纤维损失也多。除尘刀安装角小，刀背成为气流迎面阻力和大，气流沿刀背下滑速度小，对纤维正压力大，纤维易积于刀背成为落棉；安装角大，刀背对气流阻力小，气前背下滑速度大，可增加在刀后对纤维的回收作用。故采用低刀大安装角，可使落棉增加，且回收作用增强。
5 C& j9 S0 n5 t* N(2) 收小除尘刀与刺辊的隔距，可使除尘刀切割附面层的厚度加厚，落棉增加，但因除尘刀切割的附面层厚度远较除尘刀与刺辊隔距大，因此隔距在一定范围内再减小，对分布在附面层内层的纤维切割量加大，使落纤增加，而杂质落下量增加不显著。
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给棉板分梳工艺长度选择的依据

给棉板分梳工艺长度指给棉板与刺辊隔距点以上的一段给棉板工作面长度与给棉板鼻尖宽度之和。若选择不当：
(1)当分梳工艺长庞大于纤维主体长度时，纤维损伤少，但未经分梳开的棉束多，对分梳开松与除杂不利。
(2)当分梳工艺长度小于纤维主体长度时，对纤维损伤较多，但分梳开松与除杂效果较好。因此，为了兼顾分梳效果与纤维损伤这一矛盾，给棉板分梳工艺长度应和纤维主体长度相适应。当加工不同长度的纤维时，为保证一定的分梳工艺长度，应采用不同工作面长度的给棉板，也可采用抬高或刨低的方法来抬高或降低给棉板。

影响剌辊落棉的因素有哪些

( 1 )刺辊速度。提高刺辊速度有利于分解末和暴露杂质，落棉增加，除杂作用增强，但刺辊速度受到刺辊分梳度的限制，不能过快，否则会使纤维损伤多，还因抛落作用加强，易产生后车肚落白花。
$ v3 {' U0 C6 g3 R: o) H* O(2 )除尘刀工艺与落杂区的长度。除尘刀工艺包括除尘刀高低、安装角度和与刺辊的隔距.采用低刀、大角度、隔距适当有利于第一落杂区除杂作用。但除尘刀的高低位置改变后，会同时使第一第二除杂区长皮发生变化，对其落棉均有影响。放低除尘刀，第一除杂区长度增加，缩短第二除杂区长度，第一除杂区落棉增加，小漏底切割第二除杂区附面层厚度减小，第二除杂区落棉减少。第一除杂区落棉增加量比第二除杂区落棉减少量多，后车肚落棉率仍增加。抬高除尘刀位置，情况相反。
入口隔距大，进入小漏底的气流量增加，小漏底排出的气流量和落物有所增加，进入车肚的落物较少，使总的落棉率减少，反之，入口隔距小，在入口处被切割掉的附面层变厚，进入车肚落物较多。出口隔距增大，带出漏底的气流量增多，漏底出口处和锡林刺辊三角区的静压高，小漏底网眼排出的短绒及细小杂质增加。但隔距过大，小漏底内部静压增大，造成排出气流过怠，出现网眼糊塞。
2 x) [* q4 \  Q1 J/ u(4) 小漏底弦长。它是影响后车肚落棉的主要因素之一，其弦长直接影响第二除杂区的长度。弦长短时，第二除杂区长度增加，切割附面层厚度加厚，除杂作用加强.