卷绕成形工艺及卷绕成形过程对偶发性纱疵的影响及控制措施

为方便运输及下道工序的加工，纺纱工艺流程中的各工序常常需将纤维制成一定长度、一定重量、结构均匀和成形良好的半制品形态（如棉卷、筒装生熟条、粗纱、管纱等），卷绕成形工艺不当及卷绕成形过程不良也会造成偶发性纱疵的增加。
1 }: b- q3 d$ m: ~" K& Q' X1 T一、卷绕工艺不适宜可能产生的偶发性纱疵
卷绕工艺不适宜可能产生的偶发性纱疵种类较多，比较常见的主要有A1、A2、A3、A4、B1、B2、B3、C1、C2、C3、D1、D2、D3、E、F、G、H1、H2等级别的纱疵。
二、各工序卷绕成形工艺及卷绕成形过程影响偶发性纱疵的主要因素
+ a7 y3 v& Y+ w4 `8 L5 @" p1 ~: R1?清花工序卷绕成形工艺及卷绕成形过程影响偶发性纱疵的主要因素
（1）紧压罗拉装置加压过小或失效，棉层不够密实，棉卷退绕时出现粘连现象。
（2）棉卷压钩（俗称野人头）渐增加压机构（摩擦片连接器、气动加压阀等）加压过小，棉卷成形不良；或加压过大，造成棉卷伸长率不稳定，出现周期性波动。
5 @' [: c. Z2 F! W# b/ h* x（3）棉卷落卷后，棉卷压钩下降速度过慢，棉卷生头时出现卷头涌卷现象。
0 A! d( ^: s( F* N（4）防黏凸凹罗拉与紧压罗拉之间的过棉板处塞嵌短绒造成棉卷横向卷绕密度不一致或短绒带入棉层。
/ v6 m. C/ q; M9 Q（5）防黏凸凹罗拉沟槽内缠花或嵌杂物等造成加压不着实，棉卷退绕时出现粘连现象。
  A6 x0 u, Q  m（6）棉卷罗拉处小墙板表面粗糙或有棉蜡、油剂，造成棉卷侧面纤维被搓擦成萝卜丝。
$ w$ p2 b0 t* e. w& r（7）卷绕成形系统的齿轮、链条等因缺齿、磨损造成作用不良。
2?梳棉、并条、精梳工序卷绕成形工艺及卷绕成形过程影响偶发性纱疵的主要因素
（1）条子定量过重，而条子圈条比较小，造成条子排列过密而粘连。
（2）圈条盘与车面底平面间的间隙较大，短绒在缝隙处积聚，落筒时短绒带入纱条表面，形成纱疵。
（3）圈条盘底面粗糙或有棉蜡、油剂造成挂花，使棉条表面纤维毛乱。
（4）圈条斜管内有棉蜡、油剂或圈条斜管与圈条盘焊缝处开裂造成挂花，使棉条表面纤维毛乱。
6 r, w9 m8 a% s% c% q（5）条子定长过长，造成条子对圈条盘底面的压力过大，条子受压过大，破坏了原有结构。
. Y" g5 t" H% K, u2 {; O. Y1 P（6）圈条盘底面与车面底平面不平齐，圈条盘底面凸出车面底平面时，在圈条过程中会使条筒边缘条子的外侧受挤压变形，圈条盘底面凹进车面底平面时，在落筒时会使条筒表面条子的上表面受刮擦发毛。
% C; ^$ ~; M' N; i, V& K+ t9 ?（7）定长表等装置作用不良，条子满筒后未及时落筒继续生产，由于条子过满使圈条斜管受压变形，造成出条不顺畅，条子受力不匀出现粗细节或斜管内所积短绒尘杂带入棉条。
- v# i! @% h8 ^& _（8）卷绕成形系统的齿轮、同步带等因缺齿、磨损造成作用不良。
  ]! Y: L2 j* r% M, ~3?精梳预备工序卷绕成形工艺及卷绕成形过程影响偶发性纱疵的主要因素
（1）筒管放置不到位等，造成涌卷、松卷。
! R5 `  d( b3 P" d: y0 Q（2）压光辊压力不足，造成小卷中的棉层不密实，退绕时小卷粘连。
（3）小卷夹盘表面粗糙或有棉蜡、油剂，造成小卷侧面纤维被搓擦成萝卜丝。
（4）棉卷罗拉与夹盘间距过大，造成小卷侧面不平齐。
（5）成卷罗拉压力不适当，造成小卷成形不良，退绕粘连。
（6）卷绕成形系统的齿轮、同步带等因缺齿、磨损造成作用不良。
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# T- f2 k- {5 ^" _5 k4?粗纱工序卷绕成形工艺及卷绕成形过程影响偶发性纱疵的主要因素
9 G6 f8 V0 z. t* K! v（1）粗纱捻度设计过小，粗纱退绕困难，产生细节。
（2）粗纱卷绕张力太大，粗纱产生意外伸长，破坏了粗纱的正常结构，容易产生细节。
（3）粗纱卷绕张力太小，粗纱纺纱段出现飘头现象，假捻器的假捻作用失效，粗纱卷绕过程中在锭翼顶孔处出现打纵现象或纺纱段在飘头过程中产生意外伸长；粗纱在运输和使用过程中容易造成脱圈和变形，粗纱表面毛羽多，在纺纱过程中浮游纤维增加，成纱毛羽增大，偶发性纱疵也会增加。
+ \% W+ u9 G  W3 N（4）粗纱捻系数过大，与细纱后区工艺不配套，如果细纱所需的牵伸力过大且不稳定，容易产生较多的粗细节。
（5）锭子轴承磨损或打顿，造成粗纱卷绕速度不稳定，形成粗细节。
（6）锭翼动平衡不良、锭子转动中摇头，造成粗纱卷绕速度不稳定，形成粗细节。
& l$ Z6 C- H* f$ v（7）粗纱管偏心或粗纱管管底凹槽与筒管牙凸钉啮合不良，间隙过大，卷绕过程中筒管晃动，造成粗纱卷绕速度不稳定，形成粗细节。
) Y' e# ]; t) s6 q  j4 n/ ]. Z（8）筒管牙、锭脚牙啮合不良，转动中有跳动现象，造成粗纱卷绕速度不稳定，形成粗细节。
（9）龙筋升降动程中有顿挫现象，造成粗纱卷绕速度不稳定，形成粗细节。
( v" d; G/ r" e, u5 _+ N/ a（10）压掌变形，卷绕过程中对粗纱压力不稳定，形成粗节。
（11）锭翼顶孔（假捻器）、侧孔、空心壁内、压掌槽等处挂花附入粗纱会影响粗纱正常卷绕。
! L) Y8 n0 t. e( I, F. a$ J  D（12）锭翼顶孔（假捻器）、侧孔、空心壁入口、压掌壁等处磨损、有毛刺等，刮毛粗纱。
（13）升降变换齿轮设计不当，粗纱轴向排列密度不合理，造成退绕困难，形成粗细节。
% O2 V- j7 i3 x, }, {) ~) y（14）卷绕成形系统的齿轮、同步带等因缺齿、磨损造成作用不良。
9 i# A' d+ a% Q$ \; }8 d0 J- H5?细纱工序卷绕成形工艺及卷绕成形过程影响偶发性纱疵的主要因素
（1）钢丝圈清洁器隔距过大，钢丝圈挂花。
（2）钢丝圈选型不合适，气圈过大、过小，碰隔纱板或管头，毛羽太多。
+ x+ v  V1 F6 D4 a8 D（3）锭脚缠绕回丝，筒管转动过程中有跳动现象。
（4）钢领固定不良，运转中有起伏。
, N6 t# @# l& D4 Q% X2 ]（5）导纱钩起槽刮毛纱线。
: F( `" K5 d+ z（6）导纱钩与锭子不对中，气圈偏心。
（7）钢丝圈磨损严重，刮毛纱线。
2 h8 p9 m7 m, f- U4 S（8）钢领板、叶子板升降不灵活，升降过程中顿挫。
（9）细纱卷绕螺距成对变换齿轮、钢领板级升变换齿轮选择不合理，管纱磨钢领或退绕时脱圈。
5 e/ N' X+ a" b( y1 M/ C（10）锭子与钢领不同心，出现磨钢领现象。
* u" S9 m' o6 p3 F5 E* H- P（11）吸棉笛管吸风口积聚短绒被带入纱条。
（12）绒辊转动不灵活或缠短绒过多，在前胶辊与绒辊接触处积聚的短绒被带入纱条。
（13）筒管顶端有毛刺，气圈运行不稳定，断头增多。
（14）筒管锭孔尺寸偏差过大，与锭子配合不良，在转动中摇头。
* T3 ]4 H! U9 ?  j8 U" R! h0 F（15）卷绕成形系统的齿轮、同步带等因缺齿、磨损造成作用不良。
6?络筒工序卷绕成形工艺及卷绕成形过程对影响偶发性纱疵的主要因素
（1）管纱插纱座位置不正，退绕时断头。
（2）清纱板隔距过小刮毛纱线。
（3）空气捻结器参数设置不合理，打结不符合要求。
; M9 R* ?1 ~5 P1 t6 [1 c（4）自紧结打结器剪刀不锋利等造成打结纱尾过长。
（5）电子清纱器参数设置不合理，过松漏疵过多，过严接头过多。
. J4 Q7 _# h; b# Z* r# h5 {' t" o（6）电子清纱器失效或误切、漏切过多。
: A/ c- n) |! p# ]  u. C（7）槽筒上有毛刺，钩挂纱线。
& n6 H& T1 C! o7 B2 U5 x+ P（8）握臂起落不灵活，断头后严重磨纱。
（9）大吸嘴与筒纱距离过近，找头时磨筒纱。
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三、卷绕成形工艺及卷绕成形过程对偶发性纱疵的控制措施
9 b: u- r2 v+ i1 ~（1）加强工艺研究，不断提高工艺设计水平。
( I( t; e1 t; B7 N6 c8 d0 s% O（2）加强设备管理，提高设备运转状态。
（3）加强上机工艺检查，确保工艺参数的调整符合工艺设计的要求。
4 j. d) j4 R, T. c4 c7 C（4）加强日常检查，确保器材的完好状态