细纱条干不匀的形成原因及控制措施

1.设备方面的原因
9 X+ o8 i4 V" w; X3 Q9 l/ r（1）罗拉弯曲、偏心，罗拉轴承跳动。
3 H0 R3 K- h' I/ @（2）罗拉沟槽不良、有毛刺、嵌杂。
4 Z1 c6 z  A! ~% p（3）胶辊偏心、刀伤、压痕、椭圆，胶辊芯子缺油。
（4）胶辊芯子磨损、晃动、缺滚珠。
（5）牵伸齿轮啮合不良，缺齿、断齿、齿形磨损或齿轮偏心。
（6）牵伸齿轮键槽磨损、键条与键槽不配套、齿轮孔径过大。
/ {0 L7 \. }' L3 K（7）胶圈脱胶、损伤、伸长过大、跑偏。
（8）下销棒不平直、位置不正或与下销棒槽间隙过大，运转中下销棒震动。
（9）上销架变形或弹簧卡死。
7 x7 S  G  w9 l& F（10）上销弹簧弹性失效、缺失。
9 Q  |; C/ n$ x; ?（11）摇架加压爪弹簧作用不良、缺失。
（12）摇架压力不足。
4 h" T& ~1 X3 V: ~1 j5 V, C（13）胶圈、胶辊带花。
（14）胶辊定位不良，浮游区过大。
+ t" ]. {. ?% N  k, n/ v（15）吊锭或粗纱托转动不灵活。
（16）胶圈内嵌花、胶圈运行不稳。
1 M* p3 ]/ k( e3 o+ ]（17）罗拉滑座松动，罗拉运行不稳定。
（18）导纱杆毛糙或生锈，导纱喇叭口破损，刮毛粗纱。
1 [5 n9 T, ^0 c8 {0 m（19）中铁辊锈蚀，胶圈运转不平稳。
9 A0 r0 O6 C% {2 w（20）钢丝圈使用周期过长，纱条通道起槽，刮毛纱线，影响条干。

2.工艺方面的原因
（1）罗拉隔距设计不当，隔距过大，对纤维控制不力。
2 w3 v0 W; H: h( v! R（2）后区牵伸倍数过大，破坏了粗纱结构。
（3）钳口隔距块使用不当。
" l7 h6 }6 |! `7 a: Z（4）车间相对湿度过低，发生静电现象，产生粘纤维现象，或车间温湿度过高，棉蜡熔化，粘罗拉、胶辊。
（5）细纱后区工艺与粗纱捻系数不配套。
( T, s5 _+ l4 P: s2 u6 G! G, L（6）胶辊、上销前冲、后移不当，造成浮游区过大。
（7）胶辊硬度选择不合适。
（8）前后档胶辊直径差异过大或选择错误。
! k) A: L" ~0 `8 r1 X（9）粗纱回潮率过大或过小。
; ?% V0 g4 y7 T7 [0 H- Y6 K$ K（10）加压过重，在开关车时造成罗拉扭振。

3 X/ Y# g1 C8 I3 n/ A3.操作方面的原因
# |: f. H* W: I（1）绕胶辊严重，造成同档胶辊的邻纱加压不良。
/ {- H; b3 |9 D" c6 k（2）罗拉缠花未处理，继续纺纱。
: o& W6 R1 T8 M9 ?& ?' w（3）无胶圈纺纱。
（4）牵伸区清洁不良。
# _( n4 q  ?5 g* d' k8 z5 @! l（5）乱用隔距块或隔距块脱落未补上，继续纺纱。
* F2 `) m4 u  O, S) h. Y（6）钩伤胶辊。
（7）上销架下垫棉团纺纱。
$ E8 D# Z" O4 W  ]+ q5 ]. k（8）喇叭口堵塞、胶圈张力架缠粗纱纺纱。
（9）胶圈粘花衣纺纱。
8 ]2 l8 {" X8 L0 i7 j4 O（10）将前后档胶辊换乱。
: }; w& x) z9 N' t& G（11）牵伸区清洁工作不良。
（12）粗纱交叉喂入，相互摩擦发毛。
& z0 X5 _9 t; K% o9 w（13）开车期间做高空清洁，飞花附入纱条。
0 k  g( R( H# D  d9 Z3 M' J（14）做机台清洁时拍打，造成花毛搬家附入纱条。

; R3 V9 W8 e8 d/ f. N) z4.控制措施
（1）加强设备维护管理，保证牵伸系统作用正常。
（2）加强设备运行状态的检查，保证设备运转状态良好。
7 z+ u( R9 y; [（3）每天上机检查胶辊、胶圈运转情况，及时调换状态不良的胶辊、胶圈。
3 e, o, F5 b9 s( Z+ r8 M3 |（4）及时更换有缺齿、断齿、键槽磨损等问题的齿轮。
（5）经常检查须条通道，保证没有粘、缠、堵、挂等现象。
（6）加强工艺管理，保证工艺参数设计正确、上机无误。
% \  X4 F( h1 n# I# s' b（7）合理调节车间温湿度。
（8）加强操作管理，保证牵伸区的清洁卫生。
$ @$ _" p) G) f- J) q（9）按操作法要求进行操作，不造成人为疵点。