开清棉工艺设计要点

开清棉是棉纺工艺的起点，是决定棉纺加工质量的关键工序之一。工艺是指对各种纺纱原料、半成品进行加工，使之成为纱线的方法和过程，开清棉工艺对成纱质量起着重要作用。开清棉工艺设计应力求科学合理，使生产按最佳流程和工艺条件进行。
（一）原棉的混和
3 m# `' g. x6 F" M# M' J! k' Y混和主要包括混和方式和混和质量，纺纱目前采用的混和方式有棉包散纤维混和、条子混和及称重混和。欲达优质高产，必须重视开清棉工序对不同性能的原棉及回花、再用棉的均匀混和。混和越均匀，对解决色差、色档以及提高均匀度和降低单纱断裂强力变异系数越有利。
对含杂内容和纤维性能差异大的原料，为了提高成纱质量，可先分别采用不同的开清棉工艺加工，然后在并条机上混和。
* ?: r/ k2 T% ?; L: H

（二）开松
0 n. I' {- Q+ D# P开松是保证各混棉成分充分混和、清除杂质，并使纤维单纤化的必要条件。开松按喂入原料接受开松状况可分为自由开松和握持开松。
1.自由开松
原棉在自由状态下接受开松机件作用称自由开松，可分为自由撕扯和自由打击。
$ p* v* |* U9 o. j2.握持开松
$ j% v) n) \- X7 l原料在握持状态下向机内喂入的同时受开松机件作用称握持开松，按对原棉的作用方式可分为握持打击和握持分梳，握持开松的开松与除杂作用比自由开松强，但纤维损伤及杂质的破碎比自由开松严重。
( o0 S( y/ ^* K如果开松作用过于剧烈，易损伤纤维或将一个大杂打成几个小杂；如果开松作用过于缓和，则开松效果较差。开松要求既开松充分，又保证少损伤纤维和少破损杂质。故在开松过程中，应遵循“先缓后剧，渐进开松，少伤纤维的原则”；而在除杂过程中，较重、较大、易破碎及黏附力较小的杂质，本着“早落防碎”的工艺原则应先排除。因此，在开松工艺上，一般先安排自由开松，后安排握持开松。

（三）机器的排列组合
  k( Q7 O  b0 }开清棉联合机组中各单机性能有所侧重，因加工原料性能和产品质量要求不同，纺纱工艺流程亦不相同。
1.组合原则
% N0 L" m$ I. Z6 j# p+ M6 Y, S! f工艺流程配置应遵循“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的原则。工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱和开清点的数量。
2.棉箱和开清点的设置
为保证原料的充分混和及均匀输送，做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置2台混给棉机（即2个棉箱）。开清点（即握持打击点数）是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。原棉含杂率3%左右时，应设置3～4个开清点；加工化纤时，则应配置2～3个开清点。为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，机组流程中设有间道装置。
3.组合实例
! y1 q0 F/ S! T( s4 l（1）加工原棉的工艺流程：
2×FA002型→FA121型→FA104型(附A045B型)→FA022型→FA106型(附A045B型)→FA107型(附A045B型)→A062型→2×A092AST型(附A045B型)→2×FA141型
本流程配置4个开清点（FA104型、FA106型、FA107型及FA141型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。
: n+ z6 s, x  S1 c0 t（2）加工棉型化纤的工艺流程：
2×FA002型→FA121型→FA022型→FA106型(附A045B型)→A062型→2×A092AST型(附A045B型)→2×FA141型
0 w+ V+ N  Q" R8 X6 c# u该流程设置2个开清点（FA106A型和FA141型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。
（3）清梳联加工棉型化纤的工艺流程：
* l1 a: I8 f. _FA009型往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA302型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178A型棉箱+FA231型梳棉机+FT240型自调匀整器）×8
该流程设置1个开清点（FA302型）、2台棉箱机械（FA029型和FA178型）。
; M8 @# |$ H. U

（四）打手的形式和转速
8 F/ Y" p' b$ q6 `) H' W7 e打手形式应按加工原料品种和性能而定，一般不安排同一类型打手连续使用。豪猪式开棉机加工棉纤维时，应采用矩形刀片；而加工棉型化纤时，则应采用全梳针滚筒。
打手转速应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。打手转速高，对纤维的开松作用强，除杂作用也高，但易损伤纤维和增加棉结等。因此，在实际加工过程中，应综合考虑和权衡利弊。
% g! _7 O+ w& U; i2 B8 G（五）隔距
$ o, r7 U3 R7 E8 x: w/ J在保证供应的条件下，棉箱中的角钉帘子和均棉罗拉间隔距应尽可能缩小，以提高其开松效果。
开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。其隔距大小，随杂质大小而定，排大杂质时宜大，反之宜小。豪猪式开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂情况，合理回收纤维，以节约用棉。
0 \0 T/ N2 H5 o+ S$ o棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔宜小些。
) }3 g+ U- r8 d- q$ D: h打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。打手与尘棒间隔距，在打手室入口附近小，在出口附近大。

" G/ t- e, ^- t3 I（六）除杂
/ d+ m/ F9 i- F" ?0 R开清棉工序和梳棉工序，担负着纺纱过程中主要的除杂作用，绝大部分杂质要在这两个工序去除，其余工序的除杂作用极其微小（除络筒工序能去除部分杂疵外）。开清棉工序是梳棉工序的准备阶段，故本工序的质量好坏对生条质量影响很大。衡量本工序除杂作用的好坏，不但要看棉卷（流）含杂的多少，更要看杂疵的内容、粒数及其大小。
在提高单机除杂效能的基础上，应根据原棉和产品的质量要求，合理安排落棉率（统破籽率）。当原棉含杂率为1.5%～2.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的70%～85%；当原棉含杂率为2.5%～3.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的75%～90%；当原棉含杂率为3?5%以上时，落棉率控制在原棉含杂率的90%～110%。
棉卷含杂率控制在0?8%左右，开清棉机组总除杂率为45%～55%。
（七）棉卷定量和棉卷罗拉转速
) F, Z' w% j4 A+ U- L) A2 n2 |# Z; y1 \棉卷定量和棉卷罗拉转速一般是按细纱线密度选定的。细纱线密度大，棉卷的定量大；反之，则小。而化纤的定量，较同特细纱的纯棉卷重些，一般可接近纯棉中特纱的棉卷定量。棉卷罗拉转速在纺中特纱时可较高，而纺细特纱、粗特纱及化纤时宜略低些。
（八）温湿度
控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进成纱质量极为重要。因此，本工序所采用的滤尘装备和洗涤室设备是十分必要的。