短绒及纤维团对偶发性纱疵的分析及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

1、形成机理：
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短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构，纤维在纱体轴线方向的投影长度较短，附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷绕过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱体内正常纤维的正常运行规律。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态，大小及后续牵伸倍数的不同而不同。

1.1清花工序产生原因：
  ~6 t$ J' I3 d# {（1）挡车工在生产过程中将棉团，回花，落地花等仍入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
（4）回用的吸风花中含有线头等。
（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
( w& S9 r( t1 r  X! u: `% V, |* x（6）风速过小原料在梳棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓檫成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓结成束丝、棉结。
（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒，尘杂回收到棉流中将尘棒堵塞。
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1.2 清花工序控制措施：
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花，下脚管理，合理使用回花，下脚。
8 X( A( ]0 i9 N9 v: K& H  v（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
( L; k9 f& P& K. Z+ B（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

2.1 梳棉工序产生原因：
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
4 m: _7 P# M1 V3 D（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
% A4 g8 Q: |+ d! j8 ?（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
% |+ J% r' X( c) Z7 p5 Z（4）道夫反花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
- B: Q- v  v1 }$ q& J（6）盖板花落入棉网，清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
$ v* r, p1 N$ [# }# t（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒，尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
" z- o, }. Q9 O8 f; \5 s（9）吸风管脱落短绒，尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时代入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
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2.2 梳棉工序控制措施：
6 z$ h9 W! C0 v  L# X' {2 H& S（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
' n0 W# F8 D7 }; F) Q* L（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。
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5 k: L* M! @# J3.1 精梳工序产生原因：
0 U- Z6 G- i8 Y" q6 f# ~, I+ z（1）小卷严重粘连。
（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
  A. g, X$ W1 t' k! z  w（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
0 O( R; t- h6 t. j; S- j! h, Q（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条，棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面，喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网，棉条。
3 R) e* |; \9 |3 p- I3 B8 t% ]' F（8）顶梳上的短绒落入棉网。
（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。

3.2 精梳工序控制措施：
/ i! L% ?2 I8 r  Q( c（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
# A# L% ^4 i; U0 t（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
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4.1 并条工序产生原因：
' B6 Z: ]3 e8 o% l/ D（1）后张力牵伸倍数太大，棉条由间断性断裂现象。
（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
# U, W2 i: \! r9 R4 c, i9 v（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
9 b  V! v8 P: e" Q# K: P* Q9 p（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
$ ~5 x: \6 [. }（7）喇叭口、圈条协管内有棉蜡，毛刺，挂花带入棉条。
+ n& y/ w1 E1 `（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，是棉条中纤维错乱成团。

4.2 并条工序控制措施：
7 m+ x2 H( H; I（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
  S% j8 i& N4 L' Q7 g" ?（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。

) G9 H5 L6 A1 L) Z+ M9 Q* S) \5.1 粗纱工序产生原因：
* a, e4 H% v8 L（1）机后粘条，劈条。
（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）喇叭口，集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花，胶辊带花。
+ @6 b+ L1 U& {( Z! z+ f" N（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头是管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔，空心臂积花带入纱条。

# }# G4 e0 V1 d5 C  `5.2 粗纱工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
1 F: V1 _3 q0 b* y2 R/ H- o# f2 q（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
" L' y3 J9 o0 U8 ]（4）加强胶辊，胶圈管理，及时磨砺，挑拣，选用合适的涂料。

: K5 o! J1 @/ o( [# P4 r4 U" L6.1 细纱工序产生原因：
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面，斜肩部积短绒，带入牵伸区。
6 C9 Y" S# `4 K1 ?& Q9 {（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
, _( r4 E; d/ c（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口，集合器，胶辊钳口，笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
- r9 c: S) R/ S( e（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
5 o  Y. m' i3 l! L（9）胶辊龟裂挂带短绒，胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。
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  l* h: B3 y5 v- g0 _6.2 细纱工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
# l/ {- S9 M- _( `# t（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
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9 l6 O5 X, o. X( {7.1 络筒工序产生原因：
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
$ K4 V! P3 N4 |% {) Z（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
: d& y  B1 y8 G) f( g, g6 h5 {（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
6 @4 T9 s( `8 D3 u（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
8 c, v; I8 c% h9 t) n2 k（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
& c" X2 x! h1 W. B/ T（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
; \) D7 y7 m" I0 t! ~. \* ?9 A（8）打结器气压不合适，捻结参数不合理，造成捻结不合格。

0 m5 X8 b- d& v5 G% A7.2 络筒工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
0 A. Y* m( J' P# [（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。
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