短绒及纤维团对偶发性纱疵的分析及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施
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! b5 \8 h/ ~2 a$ x1、形成机理：

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构，纤维在纱体轴线方向的投影长度较短，附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷绕过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱体内正常纤维的正常运行规律。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态，大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
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0 z4 t# K" ?$ M; A# _1 [1.1清花工序产生原因：
（1）挡车工在生产过程中将棉团，回花，落地花等仍入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
( i0 z/ ~. t" _! X$ s（4）回用的吸风花中含有线头等。
（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
（6）风速过小原料在梳棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓檫成束丝、棉结。
* e& ~7 O& D8 C! f, `. d0 x（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓结成束丝、棉结。
" g; @2 s$ R  [8 Z: C（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒，尘杂回收到棉流中将尘棒堵塞。

5 H. |& z3 P& R1.2 清花工序控制措施：
8 Y3 ]6 G" g; N（1）加强操作管理，严格执行操作法。
/ H6 l& f1 o, ]& E* n! Y+ a（2）加强回花，下脚管理，合理使用回花，下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

2.1 梳棉工序产生原因：
) O; \( n- L7 ?. z  D; L+ X) q（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
* W% c3 C1 V/ W9 w（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
  X7 T" l; Q1 @! [7 C（4）道夫反花形成的棉团带入棉网。
! ^6 N) o5 ~# _) O! N7 O（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网，清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒，尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
6 Q: r, Z- X: n5 ?, q, n（9）吸风管脱落短绒，尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时代入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。

2.2 梳棉工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
, J5 K; F& a/ |$ w+ ~" ^（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
! ?. T/ C; F0 C（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

3.1 精梳工序产生原因：
/ f( I# u* ?! E; W, H+ i（1）小卷严重粘连。
（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
  N. m; X) w, G/ f（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
! ?2 z! a' v: S$ {! \（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
& S6 u# H. [, O3 J- u0 M（6）精梳短绒掉进棉条，棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面，喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网，棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
- q. q4 R( w- _1 g7 z（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。

5 Y% `1 m. L: a* \* U% W9 u% ^0 Z; {  a3.2 精梳工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
) c5 x& d8 g- L( W: R: F2 w（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

' `7 u% Q8 z0 l4 ^4.1 并条工序产生原因：
2 Q- |% p) c' e（1）后张力牵伸倍数太大，棉条由间断性断裂现象。
（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
5 b+ `. Z  ?3 O6 s2 e（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
% l* {% z4 }& u: Z9 Q（7）喇叭口、圈条协管内有棉蜡，毛刺，挂花带入棉条。
6 o8 ?; ^; ]2 y& Y! F（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
. _6 A/ _3 O! k( ?# y（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，是棉条中纤维错乱成团。
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7 W4 k6 h8 w. m6 C1 e4.2 并条工序控制措施：
; r! b. t5 [3 ?" Q" ~1 M. g3 P（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
: @4 ]- H# o! I+ z$ S（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
+ @1 E. }/ n4 R4 h  B. U# J4 ^4 E- X& W, q
; V( x. U  k6 ]2 Y5.1 粗纱工序产生原因：
（1）机后粘条，劈条。
（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
8 Y+ n9 F- e  X; @（5）喇叭口，集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花，胶辊带花。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头是管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔，空心臂积花带入纱条。

5.2 粗纱工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
& k8 C8 `1 P+ U（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
3 k6 F9 Z- t( R0 y4 a（4）加强胶辊，胶圈管理，及时磨砺，挑拣，选用合适的涂料。
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6.1 细纱工序产生原因：
' h. ?6 M; q3 a* l8 |1 }（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面，斜肩部积短绒，带入牵伸区。
（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
6 n4 l4 ]0 X& p* `& H( m; i（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
) C2 ^6 n" g! H（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口，集合器，胶辊钳口，笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
  v' e7 f+ t2 s6 T2 N1 s（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
. n& P: e! T: d（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
3 |$ e/ E  p6 |! @6 x# @（9）胶辊龟裂挂带短绒，胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。
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6.2 细纱工序控制措施：
0 @, X% H- T& [* G（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。

7.1 络筒工序产生原因：
. H+ f$ g7 ~" z, p（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
- n& i9 z6 x* Z（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
9 j, [! J4 F/ T（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适，捻结参数不合理，造成捻结不合格。
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7.2 络筒工序控制措施：
( P: y3 i2 k- P（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
: N3 a: P4 u' x* U' B8 Q+ u（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。
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