短绒及纤维团对偶发性纱疵的分析及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

2 E! g  K4 D, ~& b! q: o8 H1、形成机理：
8 U) {  |+ |/ v/ Z- e
  c/ Q6 z' j; `短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构，纤维在纱体轴线方向的投影长度较短，附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷绕过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱体内正常纤维的正常运行规律。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态，大小及后续牵伸倍数的不同而不同。

; \+ j8 q4 N" i4 V* M. _4 {4 b' E1.1清花工序产生原因：
& z  R; b# m: _/ l, T# h（1）挡车工在生产过程中将棉团，回花，落地花等仍入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
# ~( e) B) z. X8 Q（4）回用的吸风花中含有线头等。
（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
" t4 g' p# x) u& w* x8 e. v（6）风速过小原料在梳棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓檫成束丝、棉结。
; @! Q2 v& L9 J（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓结成束丝、棉结。
0 c- @& b) y6 e% `（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒，尘杂回收到棉流中将尘棒堵塞。

1.2 清花工序控制措施：
+ D0 H+ {, p: J0 z（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花，下脚管理，合理使用回花，下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
$ U" [- a3 T8 [1 f& K* x（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。
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* M2 R. {3 A' o$ e+ \2 Y) {2.1 梳棉工序产生原因：
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
8 }* N9 ^' g9 {（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
$ Y" }0 S+ |4 s0 j% \（4）道夫反花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
+ Q4 v" _8 i* p9 B（6）盖板花落入棉网，清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒，尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
3 g/ t$ o/ ?7 n（9）吸风管脱落短绒，尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
1 b* }8 o, @/ |' L! f（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时代入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。

2.2 梳棉工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

# O: g  V0 m0 u' H; |) W3.1 精梳工序产生原因：
（1）小卷严重粘连。
% m2 ?& @  h" i) i（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
9 L8 ]% E& Q+ [7 H（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条，棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
/ b, _8 j& N! C2 p9 Z5 B; E$ Y（7）台面，喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网，棉条。
8 ^, F8 j, v. K, l3 L  p（8）顶梳上的短绒落入棉网。
（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。

6 l/ w, V* E8 q* S: y& @3.2 精梳工序控制措施：
& @( E0 w7 J+ z* g6 }. L3 h# l2 [0 G  s, d（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
7 w4 ~0 W$ Q" Q（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

4.1 并条工序产生原因：
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条由间断性断裂现象。
' G0 _# m5 F" l) m6 ]  F（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
+ i8 L1 X: B+ J+ b（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
! l* y7 c4 U4 N& D6 g（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
（7）喇叭口、圈条协管内有棉蜡，毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，是棉条中纤维错乱成团。

4.2 并条工序控制措施：
. {6 d& @+ s& R: f（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
6 F1 l) t6 G( H) Z& X（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
- C0 q% B4 j7 u' b3 ^: n（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
- q' \0 G. t1 |' L: r( b& j（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。

5.1 粗纱工序产生原因：
/ @! }: n0 Y! I  U（1）机后粘条，劈条。
, u3 C2 z8 H' v（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
% p/ F! S3 O- h0 d4 N' g1 P（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）喇叭口，集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花，胶辊带花。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
( [  t# h" V3 O) @/ x（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
4 T! l3 m" I! T6 }5 E2 j7 x- ]5 O/ ]（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
- y* ?2 `7 _0 n; \; L' i8 ]  p* q（9）生头是管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔，空心臂积花带入纱条。
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5.2 粗纱工序控制措施：
4 A6 O2 v! a7 B4 }5 F（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
* \: Q+ ]/ ]3 a% F! e4 |; P  e（2）加强巡回检查，及时处理断头。
6 g8 i% y: U2 U+ z' }（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
% O8 K1 Q5 a% r0 Y5 E（4）加强胶辊，胶圈管理，及时磨砺，挑拣，选用合适的涂料。

6.1 细纱工序产生原因：
  l, [. q2 b6 i1 l（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面，斜肩部积短绒，带入牵伸区。
6 S: @0 P' y5 g$ b$ H（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口，集合器，胶辊钳口，笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
6 ]% \' w7 `0 ]. t! s( N9 E" u（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
（9）胶辊龟裂挂带短绒，胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。

7 o! n) Z0 }; `0 T/ X9 [. F  p6.2 细纱工序控制措施：
' ~+ c, G! [! v) {4 I（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
1 @& u) w# {8 F$ j' t（2）加强巡回检查，及时处理断头。
) D: p- j5 S* ?7 R3 Z（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。

7.1 络筒工序产生原因：
! r% m: @$ x6 |) H; [1 |4 B（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
, G& H0 W% w7 J（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
' I6 G! {& }' I3 f! ^% A（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
' x$ F6 m9 Z  S: H8 \（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适，捻结参数不合理，造成捻结不合格。

0 J; q/ q8 l+ h  c5 w3 m7.2 络筒工序控制措施：
6 ], [, f7 K% k% S, \: b( r（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。