短绒及纤维团对偶发性纱疵的分析及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施
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1、形成机理：

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构，纤维在纱体轴线方向的投影长度较短，附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷绕过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱体内正常纤维的正常运行规律。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态，大小及后续牵伸倍数的不同而不同。

7 u' N( ~5 a, M1.1清花工序产生原因：
8 b' T  E6 Q3 i9 }! {: l% X" [（1）挡车工在生产过程中将棉团，回花，落地花等仍入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
- ]( V5 S# I. q( P2 Q（4）回用的吸风花中含有线头等。
9 ^7 E+ a& T2 v/ k# k, M（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
（6）风速过小原料在梳棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓檫成束丝、棉结。
# n5 p/ G- ]& n3 D) N1 k) P（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓结成束丝、棉结。
/ r6 _3 e- V9 X! c  T（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒，尘杂回收到棉流中将尘棒堵塞。

1.2 清花工序控制措施：
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花，下脚管理，合理使用回花，下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
4 ^1 z6 E' w. w3 g+ r5 Q+ R* K  j（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

2.1 梳棉工序产生原因：
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
! |  Y/ \2 c* p9 A  T% H（4）道夫反花形成的棉团带入棉网。
+ i0 c$ N+ a9 H: H# S（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网，清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
( T# r. t* W. s, W& o4 H（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒，尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
% n* h# F) Y5 @( d（9）吸风管脱落短绒，尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时代入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
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2.2 梳棉工序控制措施：
4 {1 X) |  H( w7 f' F$ t9 A（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
1 b8 t; s; s0 z8 R, c（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
& p: L* W3 l( h$ ^  \（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

9 ^  ?4 }* h! y5 G, j* d2 ?3.1 精梳工序产生原因：
; x! }: ^) J1 H) u（1）小卷严重粘连。
0 h  H& p, I6 ^8 h: k（2）棉网断裂后带入纱条。
$ H" h8 M* f% P: w3 n/ `（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条，棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面，喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网，棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。

8 I- |4 g- V2 W6 [3.2 精梳工序控制措施：
' N9 K5 @! W4 G, P0 m& X# P（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
$ K& ?& `  g8 Y3 U& s（2）加强操作管理，严格执行操作法。
0 U( V5 B0 j! X' V' y+ @; g（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

, C+ Q( V: q1 R+ j/ \3 q; E4.1 并条工序产生原因：
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条由间断性断裂现象。
2 c8 p0 N7 K2 z4 S5 v. v（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
1 G5 p- F) h" G, [（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
7 |$ h, {* I+ R% v( c+ \% B（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
/ z  L) u1 K: J. M' m$ J（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
（7）喇叭口、圈条协管内有棉蜡，毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
" q% W' p) L+ l9 U2 v（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，是棉条中纤维错乱成团。

$ }5 b% I+ J3 g; v9 x4.2 并条工序控制措施：
1 q5 g2 z7 c8 P7 X0 K' R（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
1 l% B' d9 x! u3 \9 J/ K6 T4 X! s9 {（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
& _' i; t* m  v3 R7 t" ?（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
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5.1 粗纱工序产生原因：
（1）机后粘条，劈条。
（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
6 g" u% Z0 U+ |# a: q& \: K（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
6 V9 o: \+ x  \) e9 e. f（5）喇叭口，集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花，胶辊带花。
' x1 v6 u" h+ G, P. y（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
9 ^2 P! I' W! n（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
, e3 \9 O8 c' K/ t) [  p0 }4 |（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
; P. T" K, U* g# I) H（9）生头是管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔，空心臂积花带入纱条。
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* D9 i1 Q5 d4 w  k) T9 J5.2 粗纱工序控制措施：
2 X1 Q6 _0 r# S. W' }3 F（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
. P! o/ R# B4 ^) G2 l5 E1 d7 `9 I（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强胶辊，胶圈管理，及时磨砺，挑拣，选用合适的涂料。
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9 f9 @! X4 N: c& F& B6.1 细纱工序产生原因：
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面，斜肩部积短绒，带入牵伸区。
6 O' V' X' c# S; `" P' `& i（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
# e1 Z8 F* N  p) m: P（5）喇叭口，集合器，胶辊钳口，笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
3 b' @* d- V, d1 f（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
* n5 {0 Z9 J6 j（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
& O, }% O, k1 ]/ g6 R（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
( \( j$ T# z' T: x( L0 |（9）胶辊龟裂挂带短绒，胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。

3 C9 Z  i* q1 A6.2 细纱工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
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7.1 络筒工序产生原因：
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
3 w. W3 _- {) J, s8 f- d（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
2 `5 ^7 e; o; q7 v% F' ^（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
) R9 ?) E6 p! A) D2 ~+ `7 ~/ y（8）打结器气压不合适，捻结参数不合理，造成捻结不合格。

: J) ^! G" I$ L6 b/ S: ~" _7.2 络筒工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
, k  \. u0 }, ?) i* e: w（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。