短绒及纤维团对偶发性纱疵的分析及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施
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0 |# C- F* D$ V. w0 w/ E1、形成机理：

# Q/ }( T7 m) L. z, E短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构，纤维在纱体轴线方向的投影长度较短，附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷绕过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱体内正常纤维的正常运行规律。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态，大小及后续牵伸倍数的不同而不同。

# C! L* h6 ^: e+ ~9 `, P5 [& h' U1.1清花工序产生原因：
（1）挡车工在生产过程中将棉团，回花，落地花等仍入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
# q$ D/ w, u2 g/ P5 P8 Y) M& O（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
（4）回用的吸风花中含有线头等。
3 {! h( Z9 Z. m1 `- h& Y（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
（6）风速过小原料在梳棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓檫成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓结成束丝、棉结。
8 v2 }- ]! h. i# j; c0 Z（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒，尘杂回收到棉流中将尘棒堵塞。

1.2 清花工序控制措施：
& h- I/ x1 @3 R6 @- X（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花，下脚管理，合理使用回花，下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
; c3 z! v  l* J, O) u（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。
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" p; G. [' L4 ~( _2.1 梳棉工序产生原因：
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
5 |2 M4 o9 [6 l4 F2 R（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
（4）道夫反花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
, Z' y( z7 V* U5 q% O! V. J（6）盖板花落入棉网，清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
: k' ]! U+ J) D& u) w$ a（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒，尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
/ [2 e8 E" C3 h) }（9）吸风管脱落短绒，尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
' |6 n9 C+ h/ `" _; h（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时代入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。

; n  P6 {0 ^6 n  p2.2 梳棉工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
! A; a; s: e/ L# n! r（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

3.1 精梳工序产生原因：
" t- _- s* B2 E7 ]' \! g. ?（1）小卷严重粘连。
（2）棉网断裂后带入纱条。
0 @% k, ?3 g7 y5 W' l（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条，棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
% a, h6 B, [8 H（7）台面，喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网，棉条。
- z3 _* X0 v. B+ `（8）顶梳上的短绒落入棉网。
5 o& f7 N7 j+ s（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。
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3.2 精梳工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
: F$ V, l* _- s7 ?（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
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4.1 并条工序产生原因：
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条由间断性断裂现象。
( ~9 q7 W& e% b8 q5 y& |9 ]（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
0 S" `% X# |. A! H/ c  M- p, w2 E（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
+ i1 L8 e. N0 J4 p. U（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
1 ~; @0 F0 N0 ~+ I（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
# a6 Q. [5 r( o0 Y（7）喇叭口、圈条协管内有棉蜡，毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，是棉条中纤维错乱成团。
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& m% E, E+ Z, X, X- R7 Q8 H, Y% u- l4.2 并条工序控制措施：
5 o2 {' l2 L) }% M. o6 m（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
* v* S1 s# v( m* q$ J4 @（2）加强操作管理，严格执行操作法。
$ X0 K! D! ~+ e$ R% S（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
2 i  \4 f) R9 \, [2 N8 G（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。

5.1 粗纱工序产生原因：
（1）机后粘条，劈条。
（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
3 W! Y& l4 P& ^" ^. a) K2 o（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）喇叭口，集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花，胶辊带花。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
  Y( h1 E, ]# L& ?1 G（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头是管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
; @2 Z9 n+ r6 B1 Y2 Z  B2 O（10）锭翼顶孔，空心臂积花带入纱条。
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* f+ u. `4 G5 k& i+ u5.2 粗纱工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强胶辊，胶圈管理，及时磨砺，挑拣，选用合适的涂料。

' H$ \- |4 o# ]: t. @0 H# D6.1 细纱工序产生原因：
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面，斜肩部积短绒，带入牵伸区。
（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
3 d, g. q! i! }4 _! j3 _. U- B; ]（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
7 o$ c+ Z( l% W6 M$ U（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
( b- g3 E. ?5 `2 P% [- B（5）喇叭口，集合器，胶辊钳口，笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
9 c* J4 M3 @5 X+ d8 O. n" g, o（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
（9）胶辊龟裂挂带短绒，胶辊带花。
, Y+ @: t0 O# _' w5 x* Z4 K) t+ U7 }（10）绕胶辊接头。

6.2 细纱工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
/ }# q. H( m, r2 H（2）加强巡回检查，及时处理断头。
7 o9 R; o4 d# {% A, W+ u（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。

7.1 络筒工序产生原因：
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
- i% O, u+ x4 S: F; i" u* M5 H（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
) g, s$ W. J% l) ~（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
8 C! Y6 _+ {7 k' p% h（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
# X" |- x7 p; j* t% C. g（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
/ T2 M" A& {5 q/ f7 X（8）打结器气压不合适，捻结参数不合理，造成捻结不合格。
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( V% H; o6 T+ u* B  B$ A3 D' v7 Z7.2 络筒工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
+ p6 x; F0 a! m: z（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。
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