短绒及纤维团对偶发性纱疵的分析及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

1、形成机理：
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短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构，纤维在纱体轴线方向的投影长度较短，附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷绕过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱体内正常纤维的正常运行规律。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态，大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
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1.1清花工序产生原因：
# ~* \1 x" N* E. g' m（1）挡车工在生产过程中将棉团，回花，落地花等仍入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
: c& R/ }; H5 ?（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
! C& C3 {8 k8 u* u: S（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
（4）回用的吸风花中含有线头等。
（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
（6）风速过小原料在梳棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓檫成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓结成束丝、棉结。
/ }1 H+ v( P! W! V& m# T（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒，尘杂回收到棉流中将尘棒堵塞。

1.2 清花工序控制措施：
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花，下脚管理，合理使用回花，下脚。
; @( n2 V" [9 d（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
) R; i+ E+ O$ y: {2 L% q  ~（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

2.1 梳棉工序产生原因：
: W4 P+ n* W/ f. C（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
! @+ @& y# R) Q6 G) h8 U（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
（4）道夫反花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
$ ]' x8 r2 d9 k6 D6 X（6）盖板花落入棉网，清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
* o' g* h4 X+ N$ y6 B! h（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒，尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
0 J# T9 k: H& z: p, i# m（9）吸风管脱落短绒，尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时代入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
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2.2 梳棉工序控制措施：
6 x/ r% _+ p5 e+ t5 o- ~（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
- m( u; y# _8 l7 c: H" q（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

3.1 精梳工序产生原因：
（1）小卷严重粘连。
（2）棉网断裂后带入纱条。
( c3 {; `/ K+ A0 w' w& |4 T（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
% }) W! i1 C- @/ ~" _  Y（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条，棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面，喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网，棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。

3.2 精梳工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
/ W7 r& P6 ?, f( K) |: v6 d（2）加强操作管理，严格执行操作法。
! M& v$ H  ^3 I3 @# E: g  I5 I（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

' o1 B! n$ [4 i4.1 并条工序产生原因：
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条由间断性断裂现象。
（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
8 b! U( z" e$ K3 `（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
* r7 I3 t8 _% P* i0 m（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
7 T; a" _# q; `9 Z: ^/ J（7）喇叭口、圈条协管内有棉蜡，毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
3 ?$ T- j  S8 t（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，是棉条中纤维错乱成团。
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. l1 {& e! F& L2 W3 Y4.2 并条工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
$ E* N* W! e+ i. e5 G5 n5 A1 E& Y（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
2 f& R- c% C* n) f; h& S8 ?（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。

5.1 粗纱工序产生原因：
0 g( R! |- B5 \" d7 d! i3 i( D" V（1）机后粘条，劈条。
（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
: a; I. n1 Y- S; f2 l（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）喇叭口，集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花，胶辊带花。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
# }: z  e. `  f9 c（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
, ?7 ?- s: R8 @# j  L（9）生头是管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔，空心臂积花带入纱条。

9 S1 d  \6 x8 W  R: R2 e5.2 粗纱工序控制措施：
" R( ?- E: j' @6 p. o7 K（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
% C1 V; w, S4 @' @（4）加强胶辊，胶圈管理，及时磨砺，挑拣，选用合适的涂料。
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' d: G# \& `8 V% g+ N+ n0 G, H% B) |6.1 细纱工序产生原因：
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面，斜肩部积短绒，带入牵伸区。
6 l, w, h8 E; o' B4 U5 a（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
8 Q9 z0 x) I% T; J- j' I（5）喇叭口，集合器，胶辊钳口，笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
' l$ a8 I5 d  R6 e& v% E/ E. Z3 B（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
+ ^+ K0 U" @! z4 E4 G% [（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
5 }4 k  Z2 x; r& y) p$ I1 ~（9）胶辊龟裂挂带短绒，胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。

+ b6 _' x; j/ c3 `6.2 细纱工序控制措施：
# I7 _6 U7 T7 S7 `+ E（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
2 ]2 j3 D) o; e4 v% D( {$ p（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。

% G  M8 ~3 A& ^8 m: F8 R; O1 \7.1 络筒工序产生原因：
# B9 x* Y0 V$ K+ L（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
2 K: |/ A! r8 s* u+ z（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
" ]$ @! f2 ^- C1 a1 w0 N  I# E（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
6 z& L1 G! {# Z# x6 g（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适，捻结参数不合理，造成捻结不合格。

7.2 络筒工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
8 }4 |9 A% l' U) ]8 m! }& O* l' l（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。