短绒及纤维团对偶发性纱疵的分析及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施
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" x" q, _0 t! i1 @  e, }6 H1、形成机理：

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构，纤维在纱体轴线方向的投影长度较短，附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷绕过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱体内正常纤维的正常运行规律。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态，大小及后续牵伸倍数的不同而不同。

1.1清花工序产生原因：
（1）挡车工在生产过程中将棉团，回花，落地花等仍入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
& _9 c) A  p0 K- v( C（4）回用的吸风花中含有线头等。
（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
（6）风速过小原料在梳棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓檫成束丝、棉结。
, g  I" Y3 `6 N（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓结成束丝、棉结。
/ P! I3 a# `( U4 @8 D" Z8 u（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒，尘杂回收到棉流中将尘棒堵塞。

1.2 清花工序控制措施：
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
5 [. H) ?+ b- ~0 t& Y; Z. I" Z（2）加强回花，下脚管理，合理使用回花，下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

2.1 梳棉工序产生原因：
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
( x$ @/ ^2 B1 g* {（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
（4）道夫反花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网，清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
( h1 ?4 F+ T2 h, h- V（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒，尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
（9）吸风管脱落短绒，尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
+ s- C! X; O- N& S4 y. G1 [$ Z1 {（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时代入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
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2.2 梳棉工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
/ M; Y! X  d5 K（2）加强操作管理，严格执行操作法。
9 `( N/ q' `, o, Z; K9 q（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。

: R6 s8 X, x8 }, z/ l+ {; H# S3.1 精梳工序产生原因：
（1）小卷严重粘连。
1 w1 P5 o3 r% D4 z! }6 ?（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
+ V, H6 }+ ]8 `% r（6）精梳短绒掉进棉条，棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
( V# A) s7 J9 s, ^+ F- O3 g9 u9 i（7）台面，喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网，棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。

$ ~/ A+ {% b: N- t" ^2 B; A; I3.2 精梳工序控制措施：
6 \6 ^; f# \" _  A1 p（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
9 d% I# ^) |! {+ w/ h& G1 C5 A（2）加强操作管理，严格执行操作法。
- l0 @$ Y9 T* n2 U$ T（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

. K$ J- S, v7 {" E" ~+ J0 @, O# `4.1 并条工序产生原因：
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条由间断性断裂现象。
( a# _  i+ y, C& M" X（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
& J, c6 A6 u  W" W! N  R9 R5 A（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
' N/ d7 O$ H5 z* `2 g# M（7）喇叭口、圈条协管内有棉蜡，毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，是棉条中纤维错乱成团。

4.2 并条工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
& ]/ x, g4 |5 ?- w8 f) F  U（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
# F1 W0 J! m! k) t! Y2 {（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
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5.1 粗纱工序产生原因：
（1）机后粘条，劈条。
% m' x1 R% N* w$ u$ t' j（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
( v9 A1 ^. m- O1 e) k3 ~3 b+ C) p（5）喇叭口，集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花，胶辊带花。
# u5 @* ~; E, S$ v( H2 O. U（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
" A! r% G1 i9 g: n8 w* H（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
5 d. L( U' P) G1 d（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
! e! U: l3 R" o1 ^5 f（9）生头是管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔，空心臂积花带入纱条。
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. j2 @9 P" k9 Z/ J5 N4 a% V% I- _5.2 粗纱工序控制措施：
! o$ v" \) {) w+ g1 @8 R& \4 v1 [（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
. K% S% m! V5 ]* Z（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强胶辊，胶圈管理，及时磨砺，挑拣，选用合适的涂料。
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6.1 细纱工序产生原因：
) W+ \5 P3 Y" }" z: n& _7 l2 A（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面，斜肩部积短绒，带入牵伸区。
（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
) v+ f% T6 H; `9 c- |& w( L: ?6 {（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
$ Q& r# f+ y0 m1 K2 @（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
( }5 a' [; l- |' E（5）喇叭口，集合器，胶辊钳口，笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
+ ^5 B  ]2 E# [（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
, C' z- c4 ?7 z5 Y3 P! @（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
' j5 S& K/ u+ O& D: q$ R1 d（9）胶辊龟裂挂带短绒，胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。

, \( u* h" k, L6.2 细纱工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
0 m- q, `9 i6 G# `7 _4 s- c. e（2）加强巡回检查，及时处理断头。
0 q; p, l1 B0 U$ i9 L' O（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
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; h2 @' M, n3 ^- C: B7.1 络筒工序产生原因：
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
/ m: V* S" W1 A$ O) i2 j3 W+ w（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
7 c. g! x3 A7 W+ ^2 \- H0 }( @（8）打结器气压不合适，捻结参数不合理，造成捻结不合格。

7.2 络筒工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。
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