短绒及纤维团对偶发性纱疵的分析及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

8 k2 R/ v) J! l+ G+ r$ L- c1、形成机理：
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7 i! p, c- ]% U% G- `! y+ l: S- U+ G, j短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构，纤维在纱体轴线方向的投影长度较短，附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷绕过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱体内正常纤维的正常运行规律。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态，大小及后续牵伸倍数的不同而不同。

1.1清花工序产生原因：
（1）挡车工在生产过程中将棉团，回花，落地花等仍入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
# a8 n# i9 J" }$ Y3 w( \1 d（4）回用的吸风花中含有线头等。
; L6 P8 e/ Z* }（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
1 t& F& y$ G. |! {- w& h4 A- {, h（6）风速过小原料在梳棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓檫成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓结成束丝、棉结。
（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒，尘杂回收到棉流中将尘棒堵塞。
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1.2 清花工序控制措施：
* g* M! g. ~4 t( Z: k% D# `- {（1）加强操作管理，严格执行操作法。
- J2 g* q/ {; M  g, A（2）加强回花，下脚管理，合理使用回花，下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
% m# K* j: g- ~（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。
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% K7 b/ H0 Z1 x, E2 B. ^; j4 ?2.1 梳棉工序产生原因：
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
1 P' ^8 t0 x5 X& B（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
  q8 G3 F- u* C（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
（4）道夫反花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网，清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
3 r) `$ ^0 f+ X  p% m; A（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒，尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
# ]0 n) S; ?  R（9）吸风管脱落短绒，尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时代入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。

2.2 梳棉工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
, `9 L" M' l! e+ o! \6 R( }# P（2）加强操作管理，严格执行操作法。
# X4 e9 y) m; K' z（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量，风压等参数。
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3.1 精梳工序产生原因：
（1）小卷严重粘连。
- C) O6 E! U3 x% k（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
" S4 O0 ^+ y3 u（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
! d5 H2 `1 u8 @2 a7 ^' y（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条，棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面，喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网，棉条。
/ _% V! S0 J4 U% w+ a6 x4 \（8）顶梳上的短绒落入棉网。
（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。

3.2 精梳工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
/ |; W- n$ w6 a8 e（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
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! A5 K  p4 `9 v5 c1 z4.1 并条工序产生原因：
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条由间断性断裂现象。
$ r. S& s* [& C1 ]4 K' n- J% T! O（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
1 O8 y  u' |- E& J7 H（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
# u4 ^* l% R; T4 N8 i" S, C（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
' Z2 |- e/ F8 z7 X（7）喇叭口、圈条协管内有棉蜡，毛刺，挂花带入棉条。
6 I9 E! R! g4 l7 ]! h* W（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
: b. A- H; V, w% E（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，是棉条中纤维错乱成团。

4.2 并条工序控制措施：
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
7 M, H8 h( h# o; B" \（2）加强操作管理，严格执行操作法。
0 C2 O+ d  K/ O% I& B（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
6 E% W$ r- D6 o  Y% j( W3 m（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。

' t4 K" M# h5 P5.1 粗纱工序产生原因：
（1）机后粘条，劈条。
/ z. G5 C( K5 b（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
# E& l8 |5 c4 |（4）罗拉，胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）喇叭口，集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花，胶辊带花。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
6 C7 q4 T9 j8 o7 G! N, a（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
4 ~& n1 e0 I7 |; ]) B! T( w6 x（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
. e" S. y! F4 ?) A（9）生头是管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔，空心臂积花带入纱条。
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# D5 h5 D) J! L5 B; w0 t, B) g5.2 粗纱工序控制措施：
: H# X3 R% j/ o) u（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
) Q! J0 p( L4 O' }9 i（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
2 _8 Y0 d" c1 r5 M7 J( P2 _（4）加强胶辊，胶圈管理，及时磨砺，挑拣，选用合适的涂料。
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6.1 细纱工序产生原因：
! e" B. }1 Y% A" z1 G（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面，斜肩部积短绒，带入牵伸区。
（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口，集合器，胶辊钳口，笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
7 b0 g( v/ r5 ~, J（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊，胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
' }$ k( Q% b$ }; L$ v+ W（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
- }( M: Z7 Q1 ?' {( ^（9）胶辊龟裂挂带短绒，胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。

9 J3 ^: [$ u# x6.2 细纱工序控制措施：
# g7 c* C# c) {( Y- G  w& I! C: d（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
: a1 V$ y) Q1 @& B4 p（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。

7.1 络筒工序产生原因：
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
8 q! J2 H# _' Q$ o$ _% o（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
+ D6 F8 N" A; S/ s0 {（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
) y5 F+ v  E& M* Q( g# n（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
( Q4 b$ `- U+ [（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适，捻结参数不合理，造成捻结不合格。

$ D  {# e5 ~# }% z6 v7.2 络筒工序控制措施：
: p7 r# l0 v3 L( V$ q3 M（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
4 O0 {$ U0 P6 U0 a0 E（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。
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