精梳毛纺前纺工艺流程选择、参数设计、质量标准及疵点

前纺的主要任务是将成品毛条或条染复精梳后的毛条，进行多次并合、牵伸、梳理，在充分混合均匀的基础上，进一步使纤维平行顺直，并不断抽长拉细，制成符合后纺加工所需的粗纱。
5 u/ D  h& N1 q8 w+ r0 f一、前纺工艺流程选择
/ f) Y+ ?% [/ H1 `1 I精梳毛纺的前纺工艺流程与所用原料、所纺纱线线密度及产品要求紧密相关。工艺道数通常是：纺纯毛产品多于纺毛混纺产品，纺毛混纺产品又多于纺纯化纤产品；纺高特纱产品多于纺中特纱产品；纺混合成分多、混色成分复杂的产品多于纺成分少、混色简单的产品。质量要求高的产品，选择较长的工艺流程；质量要求一般的产品，选择相对较短的工艺流程。一般产品加工流程的选择见表。
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精梳毛纺前纺工艺流程选择举例

' f( s0 Q- }. [由于毛精纺织物日趋轻薄化，机织毛织物用纱的线密度也由16?7~25tex为主减小到10~16?7tex。因此，对纺纱设备的纺纱性能、工艺流程和工艺参数选择提出了更高的要求。在精纺16?7tex以下的纯毛纱加工系统中，前纺流程趋向于6或7道工序，组合举例如下。
（1）混条头道针梳（自条匀整）二道针梳三道针梳四道针梳头道粗纱（双胶圈或气泡罗拉式牵伸）末道粗纱（针圈式牵伸）。
0 J: V/ w: _  X+ \4 b（2）混条头道针梳（自条匀整）二道针梳三道针梳四道针梳五道针梳头道粗纱（双胶圈或气泡罗拉式牵伸）末道粗纱（针圈式牵伸）。
) ^; `6 b7 E9 j8 ?" J（3）混条头道针梳（自条匀整）二道针梳三道针梳粗纱（双胶圈或气泡罗拉式牵伸）末道粗纱（针圈式牵伸）。
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二、前纺工艺设计
0 k" B9 T1 V% n2 \: T7 J/ D1.针梳工艺
4 p6 X6 @* E8 H/ Z混条、头针、二针、三针的工艺参数依据所加工纤维的种类、长度指标来选定，并考虑各机台间的前后衔接搭配，主要工艺有牵伸倍数、隔距、罗拉加压以及针板密度。
+ |9 Z5 E, @) M9 W; X, W（1）牵伸倍数
% Q( u/ l3 p1 [7 q牵伸倍数应根据各道机器的牵伸能力、原料性能以及产品质量要求而定。各道针梳的牵伸倍数、并合根数、出条重量以及出条速度是相互关联的，选择时要综合考虑，前后兼顾，合理分配。
( M! _1 {0 q+ N9 ]+ I4 I& B  }前纺各道针梳的牵伸倍数一般在5~11倍，其中交叉式针梳机常用牵伸倍数为6~8倍，开式针梳机常用5~7倍。如果毛条纤维长度长且整齐、抱合力好，牵伸倍数可选大些；反之，要选小些。牵伸倍数要逐道降低，原因是从前到后条子逐道变细，密度变小，梳针控制纤维的能力越来越差，牵伸倍数大了会影响条子的均匀度。
（2）隔距
; k3 X( ?( k% ^1 b1 P3 b各道针数机的隔距主要取决于纤维长度、出条重量、原料品种以及工序的前后顺序。通常按工序由前到后逐渐减小，原因是前道喂入负荷大、出条重、牵伸力大，隔距小会牵伸不开。交叉式针梳机的前隔距，加工羊毛时一般约为40mm，加工化纤时稍大些，为45~55mm，加工较短纤维（如羊绒或兔毛）时，可调整到22~30mm。开式针梳机通常将前隔距定为适用范围较宽的适中尺寸，避免调整的麻烦，B452A型一般定在约25mm。针圈式针梳机将针圈表面到前罗拉表面的距离表示为前隔距，通常定为1~3mm。
（3）罗拉加压：针梳机的加压一般不调整，加工混纺条或化纤条时的前罗拉压力约为98.2N/cm²，加工纯毛条的压力约为78.4N/cm²。
  ]0 ]! ~9 \3 Z% U' p( V1 Z7 d  j（4）针板密度
9 T6 x! W6 C1 f  X0 A, v针板密度选择也要根据加工纤维的品种、线密度、长度以及机器道数等因素确定。一般针板密度选择原则是：加工羊毛条比加工化纤条时大，加工细纤维比加工粗纤维时大，加工短纤维比加工长纤维时大，针区负荷小比负荷大时大。针板密度按工序要逐道加大，并同隔距逐渐减小、牵伸倍数逐渐降低相协调，这样安排的原因在于前道喂入负荷大、出条重、牵伸力大、纤维平行度差。隔距大、牵伸倍数大、针密稀有利于牵伸。随着条重逐步减轻，纤维越来越顺直，考虑的重点应逐步转向纤维运动的控制。
$ C# |6 G7 ?6 u( m（5）前纺针梳常用工艺参数
; J& U* z: A$ K6 e  z具体例子见表。
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前纺针梳常用工艺参数举例

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; T( `5 @( G! Y- t+ B+ @2 p2.粗纱工艺
+ i& l% K; T) U( i! _毛条经过几道针梳的并合、梳理，条干和纤维平行伸直度都比较均匀顺直，但条重还不符合细纱机要求，必须经粗纱机进一步牵伸、加捻、卷绕，制成粗细适当、卷装合理以及利于储运和后道加工的粗纱。
粗纱分为有捻粗纱和无捻粗纱。有捻粗纱适纺原料范围较广，对油水含量及车间温湿度等纺纱条件适应性较好，纱条抱合力强，粗纱退绕时不易断头，细纱牵伸易于控制。无捻粗纱表面光洁，毛羽少，纺纱强力高，缩率小。目前，在实际生产中，两种粗纱均普遍应用。
（1）粗纱捻系数
粗纱捻系数决定了粗纱强力和细纱牵伸过程难易程度。捻系数过小，粗纱抱合力差，容易造成卷绕和退绕时的意外伸长、细纱断头率高、纱线条干不匀率大；捻系数过大，会造成细纱机牵伸困难，产生牵伸硬头、橡皮纱等疵点。合理选择粗纱捻系数，主要应考虑下列因素。
: [8 w3 Q* W3 W. e! S①纤维品质：纤维品种、长度、线密度、离散程度、卷曲状况等品质不同，应选择不同的粗纱捻系数。如纤维较细、长度较长、离散较小、卷曲较多时，可选较小捻系数，化纤纱、混纺纱的捻系数可比纯毛纱小，色纱可比白纱捻系数小等。
# [6 p4 a; j( k) I0 t1 j②细纱工艺参数：细纱机后区牵伸值、牵伸隔距和牵伸机构加压等参数较小时，粗纱应选择较小的捻系数。
③温湿度：由于温湿度变化会影响纤维间的摩擦因数，因此车间湿度较大或纱条回潮较高时，可适当降低捻系数；车间温度较高时，可适当加大捻系数。
④无捻粗纱的搓捻程度：影响粗纱搓捻程度的因素有上下搓条板隔距、搓捻次数以及粗纱出条速度等。搓条板隔距应与粗纱的粗细相适合，隔距过小，容易使纱条扭结，造成条干不匀；隔距过大，纱条松散，强力不好。搓捻次数高，粗纱光洁、紧密，但机器的震动也相应增大。粗纱出条速度慢，粗纱搓捻程度高，但却会影响产量。因此，要协调搓捻次数和出条速度的关系，通常按纱条每米搓捻次数来选择确定粗纱搓捻程度。如FB473型搓捻粗纱机搓捻次数达1100次/min，而纱条搓捻次数可在4~7.6次/m的范围内调节。
（2）粗纱机牵伸倍数
- M6 |' S. H0 D纺制纯化纤纱时可用较大牵伸倍数，纺混纺纱次之，纺纯毛纱时，有捻粗纱的牵伸倍数最好在11以下，无捻粗纱的牵伸倍数也要偏小掌握。精梳毛纺粗纱常用工艺参数举例见表。
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精梳毛纺粗纱常用工艺参数

(3)粗纱卷绕张力
4 U/ n( }5 Q3 o0 u2 x粗纱在卷绕时需要一定的张力来保持卷绕紧密，粗纱卷绕张力控制是否得当，直接影响粗纱质量和后道加工。张力过大，容易造成纱条意外伸长或断裂，影响粗纱条干均匀和正常生产；张力过小，则会产生卷绕松弛、脱圈、退绕困难的现象。
有捻粗纱正常的卷绕张力应使粗纱伸长率控制在3%以内。同机台的大小纱之间、前后排锭子之间，不同机台之间的粗纱伸长差异率都应控制在1.5%以下。

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6 c  b  f1 C& O三、前纺纱条质量指标
前纺工程主要控制头针、头粗及末粗下机纱条的质量，但控制指标各企业不一样。普遍试用的前纺纱条质量控制指标见下表。

精纺毛纺前纺纱条质量指标

四、疵点成因及解决措施
1.粗纱疵点及产生原因
' e) J; ?0 N+ @, l: K（1）重量不匀：主要原因是喂入偏差，喂入断条、缺条；退绕张力、导条张力或卷绕张力调整不当，造成意外牵伸；自调匀整装置运用不当，造成条重失控。
（2）条干不匀：隔距设置不当，胶辊压力不足或皮辊偏心，前小罗拉缠绕等原因造成牵伸不良，条干波动。
（3）粗细节、大肚纱、硬结辫：针号选择不当，接头不良，加油不匀，飞毛卷入、罗拉缠绕等原因，造成纱条不规则疵点。
2.解决措施
5 M- o+ e) V( w1 Z3 O- Z" l0 L% q/ M（1）加强设备维修保养，消除机件运转失常造成的疵点。
（2）合理设置隔距和加压，减少不良牵伸。
（3）合理调整退绕张力、导条张力及卷绕张力，减少意外牵伸。
# b. T% m5 Y- d) b1 m2 g$ F6 v+ {（4）调整自调匀整装置，保持正常运转状态，保证匀整后下机毛条重量不匀率在1%以内。
& v- a) V1 w/ r' T& F  A/ _: N（5）做好操作管理，提高接头质量，消灭过长搭接和硬辫接头。
（6）调整加油喷头，保持雾状均匀加油，保证毛球库存时间。
6 q3 L" ~0 H. t5 H* _* N& k（7）注意巡回清洁，防止飞毛和缠绕。

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