纺纱各工序防疵捉疵管理

一、清花车间防疵捉疵管理
（一）配棉排盘防疵捉疵管理
* J; b! `; n% d（1）棉检员每月要根据所纺品种及库存原料情况，对原料进行分类排队，并根据原棉分类排队情况确定各品种的配棉成分及原料接批计划，编制原料分类排队明细表、各品种的配棉成分单和原料接批计划表，报有关领导审核签字后执行。
) C9 l3 O+ \5 v9 Q- L（2）棉检员要根据经领导审批的配棉成分单在车间黑板上画制各品种的排包图，供排包工对照排包和检查人员核对排包情况使用，配棉成分若有变动，棉检员都要及时更改排包图。
; _; i7 p) R. b! `/ G（3）当抓棉机抓到盘中配料成分少一种时，应停车将盘中原料清出，待排包后嵌填包缝，排包前必须将盘底清扫干净；各配棉成分要削高填平，保证盘顶平整、高低一致；回花(退卷可在A006B型混棉机后退绕)要打包使用，不得直接扔进盘中。
9 R6 g$ u8 k, r1 C+ x. t/ C  p（4）排包工要严格按配棉成分和排包图进行排包，棉检员每天要进车间检查、记录排包情况。
. a' U. E6 |7 i) U) b. B（5）车间领用的原料进车间后，要按所纺品种分类排队，排列整齐，挂好标示牌，注明所纺品种、原料产地、品级、批号等内容。
（6）盘中原料质量与配棉单要求的质量明显不相符的棉包要及时检出。
（7）排好的包台中原料有明显的异性纤维、油花、色花及金属杂物要及时检出。
（8）排包前要对盘底进行翻检，有铁丝等杂物要及时检出。
（二）清花车间回花、下脚防疵捉疵管理
回花、下脚的正确管理和使用是提高产品质量、节约用棉、降低成本的重要环节，必须认真控制。
（1）各车间回花、下脚收送员要严格执行分支、分类、按要求收送回花的管理制度，严防将不同支数、不同类别的回花、下脚混收混送。回条必须扯断，长度不得超过0.3m，回卷必须撕碎，面积不得超过500cm²。
* D+ d3 r: E  |1 f+ x（2）同支数的粗纱头、胶辊花、细纱吸风花中的辫子类回花要单独收送，经粗纱头机处理后与细纱吸风花一起成包，粗纱头长度不得超过0.5m。
（3）同支数的细纱绒辊花单独收送、成包。
（4）回丝单独收送、成包。
（5）地脚花、油棉单独收送、成包。
& C/ d9 v5 V, M2 W9 s3 g（6）并条吸风花单独收送、成包。
$ G8 B1 O* x$ G. Z% a% e（7）并粗绒板花、回风过滤器花单独收送，可混放在一起成包。
2 G, P7 T. t! Y# ?! f' @& e3 Q7 Q（8）积尘单独收送、成包入库。
（9）下脚、油棉、地弄花中不得夹带白花。
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二、梳棉工序捉疵管理
8 ~. p/ g1 u; M# o+ k! ]/ Y+ c以下类型的棉卷，梳棉工序必须掐出来，不能使用。
（1）严重厚薄卷：目视手感棉卷厚薄有明显差异的棉卷。
（2）破边卷、破洞、松卷、油污卷及回花不均匀卷。
" y  M1 @. a& o8 c: M①破边卷：棉卷端面明显不整齐。
②破洞卷：棉卷破洞明显而大。
) c4 X# G9 C9 W* x4 ^③松卷：棉卷直径大于规定。
4 o. G  F! ?$ l9 C6 c' ^0 Y' c④油污卷：棉卷油污明显。
⑤回花不均匀卷：棉卷回花量过大而造成粘层的棉卷。
% ~. G7 Q3 r5 m（3）大小头及大肚卷。
3 U: _: d  r2 f3 C$ c# g! i（4）轻重卷、错支、多层卷。
1 m8 Q- x0 p( u0 B$ n' s0 c①轻重卷：重量不合格的棉卷。
8 Y4 r% o! L: ?* l9 p, g, I②错支卷：不同支别的棉卷混放混用造成的棉卷。
* d9 s( H6 y. w" A. V/ v③多层卷：由于清花生头时操作不当造成的棉卷多层重叠，容易造成梳棉挤车，并严重影响生条重量不匀率。
（5）夹铁丝等金属杂物卷。
$ P3 n5 ]8 Q4 a( Q（6）二次生头卷。
（7）回花不均匀卷。

' |2 [# s! y3 [' Z. e" {三、梳棉工序防疵管理
（1）做清洁工作时，要防止飞花、油污花落入棉网、棉条内。
6 |9 c* c7 U3 D  b  }) B  j0 R（2）及时清洁棉条通道，防止龙头、压辊盖、喇叭口等处积飞花。
  X0 C4 q- i5 b& I+ R& Q" Z（3）落网要及时收清，掐掉落网条，机后换卷搭头要符合要求，防止粗细条。
（4）落筒、换筒及换卷时要认真检查质量标示，防止错支纱。
% ~; w! H4 |+ }8 ^2 t4 K% l四、并条、粗纱捉疵管理
1 K& k, D$ f* a3 o  \1 n（1）换筒时要认真检查质量标示，捉错支条。
) ]4 S* n) o9 p0 `（2）换筒时和生产过程中要认真观察棉条，捉油污条、粗细条。
0 V2 Y" \7 D, b/ X5 C. y（3）换筒时和生产过程中要认真观察棉条，捉色条、毛条。
( f9 H5 L3 @4 ?, Z五、并条、粗纱防疵管理
, V  y$ ~( t) c（1）并条接头操作时要防止造成粗细条。
9 J) b8 ]) N$ h（2）做清洁时要防止造成油污条。
（3）做清洁时要防止油花、短绒落入条筒或纱条内，造成疵点条。
（4）操作过程中要保护好条子成型，防止造成毛条、破条。
（5）清洁牵伸区或处理断头时，要防止胶辊、压力棒、集合器等放错位置而造成疙瘩条、疙瘩纱。
& q& s0 p0 i  `" P1 b3 s（6）在粗纱机前操作时要观察纺纱段的张力状态，防止粗细条。
, H' ]- _" C' s. a4 S（7）在粗纱机前操作时要观察粗纱表面状态，防止疙瘩纱、疵点纱、油污纱等。
6 ]: S, B* I7 I5 b* N) z! H& `（8）并条操作中要观察圈条成型，防止粗细条。
& k9 \/ a# C* d8 q* u* s（9）在粗纱机前处理断头时要观察邻纱表面状态，防止双股纱。

( A) h# G4 E! g" e8 j  X六、细纱捉疵管理
细纱工序要认真捉以下几种疵点纱：
（1）双股纱、缺条纱。
（2）偏粗纱、偏细纱。
# Z/ r) G* E+ ?（3）松纱、烂纱、硬纱及紧捻纱、弱捻纱。
( A. ~7 N& i2 s& H# v4 |7 H: k（4）错支、错管、混管及油污纱。
+ o* j- V; Z1 e% Z$ e（5）生头不良纱。
6 r0 A0 J/ S1 b) ]1 O7 _7 j8 I（6）冒头纱、冒脚纱。
6 y7 A( e2 F" s/ c7 o七、细纱防疵管理
6 H' K. V2 C& o& k（1）检查吊锭的灵活性，防止出现长细节纱疵。
（2）检查后胶辊压力及运行状态，防止后胶辊压力失效形成的错支纱。
- `  l' A4 ^3 ~' r（3）检查浮游区隔距、隔距块规格状态、胶辊胶圈运行状态等，防止出现条干不匀纱。
1 h4 S. g! Z9 D5 R  n（4）检查锭带运行状态，防止出现捻度不匀纱或紧捻纱、弱捻纱。
& G6 [: W3 W1 v) B$ ]5 X$ B（5）检查粗纱、纱管等质量标示，防止错支纱。
! E) C9 Q/ l. i（6）检查钢领、钢丝圈状态，防止纱线毛羽过多。
( |! K! X4 p$ A  ]9 B2 k: P八、槽筒捉疵管理
2 g- k9 }8 p" M; ]  b槽筒工序要认真捉以下几种类型的疵点细纱：
% ~  g; x. z) ^/ b& a: y+ I' r  ^（1）条干不匀纱。
/ H  ^! F2 |  ~7 N' `9 _（2）错管、混支、错支纱。
（3）跳管、磨钢领纱。
（4）松纱、紧捻纱、弱捻纱。
（5）油污纱。
) g! o& n8 S0 \! J! _6 S4 h（6）冒头纱、冒脚纱。
（7）二次生头纱。
（8）成型不良及成排坏纱。
九、槽筒防疵管理
（1）当筒纱纺至标准重量范围时，应将车顶板清扫一遍，保证车顶板无花毛、油污后再落纱，落纱时将筒纱整齐地排放在车顶板上，不得随意放在其他地方，不得叠放，以防落地污染。
（2）要经常检查电子清纱器灵敏度，防止电子清纱器失效。
（3）在络纱过程中不得做车顶板等处的清洁，防止飞花附入纱线。
+ _& L2 H/ ?6 H: M' L. k（4）插管纱前要认真检查管纱，防止错支纱。
（5）纱线在运行过程中不得阻挡、拨动纱线，防止造成攀头纱。
( x5 u7 e, l9 o（6）落纱、拉纱时要认真检查筒纱成型，防止攀头纱、菊花芯、腰鼓纱、葫芦纱等成型不良。