混棉机的类型、作用和工艺参数

混棉机的主要任务是对原料进行混和，并伴有扯松、开松、除杂及均匀给棉等作用。混棉工序是清梳联工艺必不可少的中间环节，混棉效果的好坏，不但影响后续工序的开松、除杂，还直接影响生条及成纱的质量。混棉工序的主要作用是将开棉机开松、除杂后的较小纤维束进行充分混和并为整个流程的供棉稳定起到至关重要的作用，在抓棉机换包或出现故障时向后部机台供棉，避免出现停车影响产量。
1.多仓混棉机
（1）混和
一般多仓混棉机的工作特点是逐仓喂入、阶梯储棉、同步输出、多仓混棉。采用气流输送原棉，纤维在棉仓内受气流压缩，纤维密度均匀、容量大、延时时间长、产量高、混和效果好。
（2）开松
' i- V/ r4 c7 j4 f. q开松作用产生于各仓底部，即用一对给棉罗拉握持原料并用打手打击开松。开松后的原料落入混棉通道，原料叠合后输出。
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2.自动混棉机
3 U: \4 k. N: v, y9 S# F（1）混和
通常自动混棉机属夹层混和，而夹层混和效果取决于棉堆的铺层数和每层包含的原棉成分数。
为使棉箱中多种成分外形不被破坏，利用角钉帘抓取，在棉箱后部有摇栅（混棉比斜板）。当水平的输棉帘加快速度时，混棉比斜板的倾角应相应增大。倾斜角在22.5°～44.5°内调节，角度过大会影响棉箱中的存棉量。
/ x& @+ P$ n' R% b# r, P5 p: \（2）开松
该机主要是角钉与角钉或角钉与打手刀片间相对运动时，经扯松而完成开松。影响角钉扯松的工艺因素如下。
4 q8 l7 e& i5 t3 R①角钉规格：角钉规格包括角钉的倾角、密度、长短及粗细等，应根据加工原棉块大小来决定。角钉倾角小，棉块易被抓取，扯松效果好，但是过小会降低角钉的抓棉量，一般取30°～50°。角钉密度是单位作用面积内的角钉数，通常用“纵向钉距×横向钉距”来表示。角钉密度过小，扯松作用差；角钉密度过大，棉块会浮在角钉面上，使抓棉量减小。角钉密度通常为64?5mm×38mm。一般靠近抓棉机的混棉机加工的棉块大，而靠近清棉机的混给棉机加工的棉块小，因此角钉密度应逐渐加大，而角钉倾角应逐渐减小。
3 w/ F  k& }% z$ Q②隔距：主要是指均棉罗拉与角钉帘间隔距以及压棉帘与角钉帘间隔距。隔距小，角钉刺入棉块深，抓取能力大，开松效果好，而且过大的棉块不易通过，出棉均匀稳定；但是，隔距过小，会使产量降低。一般角钉帘与均棉罗拉间隔距为40～80mm，角钉帘与压棉帘间隔距为60～80mm。
! f1 E' ?7 Y9 m' F; C" E③速度：加快均棉罗拉转速，可增加角钉帘与均棉罗拉间的线速比（称均棉比），继而可提高对棉块的扯松作用。角钉帘速度提高，其单位时间内带过的棉块多、产量高。但是，角钉帘单位长度上棉量受均棉罗拉打击次数减少，减弱开松效果。由于机型和在流程中的位置不同，因此自动混棉机的主要作用有所差异，有的以混和为主，有的则以均匀输出为主，其均棉比一般为1.6～5.5。
（3）除杂
除杂作用主要发生在剥棉打手与尘格部分，在角钉帘下尘格处、吸铁装置及凝棉器尘笼等部位，也有一定除杂作用。影响除杂的工艺因素如下。
7 \1 E2 P9 {4 c# k5 W' I7 L" _) b①剥棉打手转速：剥棉打手转速的高低，会影响棉块对尘格的撞击力。转速过低会使落棉减少，除杂作用降低；转速过高会出现返花，形成束丝和棉结，一般为400～450r/min。
9 d+ p# ]  p; L, k3 @1 \8 R+ T, x②剥棉打手与尘格间隔距：原料被打手与尘棒逐步开松后，为使其顺利输出，进口隔距一般为8～15mm，出口隔距为10～20mm。
③尘棒间隔距：此隔距应利于大杂的排除，如原料含大杂或有害疵点多，且密度较大时，此隔距应放大，反之宜小。加工原棉时，此隔距应大于棉籽的长直径10～13mm。
④出棉形式：采用上出棉时，尘格包围角大，棉流输出时形成急转弯，据此可清除部分较重杂质，但要增加出棉风力；采用下出棉时，尘格包围角小，对除杂略有影响。
自动混棉机靠近抓棉机，部分大杂经抓棉机抓取后与棉块已经分离，因而除杂效率可达10%左右，而落棉含杂率在70%以上。
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