成纱（纱线）重量不匀率降等分类及控制措施

一、成纱重量不匀率降等分类
- F3 s3 B  R* V7 c成纱重量不匀率是指细纱100m长的片段之间的重量不匀率。细纱重量不匀率是细纱评等的重要物理指标之一。重量不匀率不仅影响成纱强力不匀、品质指标以及细纱断头，而且影响织物质量。严重的重量不匀率，不仅会造成细纱降等，同时还会造成织物降等。成纱重量不匀率降等分为野重量降等和普遍不匀降等。
（一）野重量降等
野重量降等是指细纱一组试样中,有一两个或数个特轻或特重的纱，去掉这几个纱，重量不匀率则正常。野重量的重量一般超出标准重量的±10%，其特征是突发性强、持续时间短、影响因素较明确、处理纠正迅速。这类降等后果严重，往往由上等降为二等，甚至等外。
" w9 q& L- R. ^  z) s5 Z% w" B野重量降等是由极少数特轻或特重的纱造成的，主要发生在末并、粗纱及细纱工序。
- {4 Y$ L' W! O（二）普遍不匀降等
普遍不匀降等是指细纱重量试验数据中无野重量，但大多数重量都不同程度地偏离标准，综合影响的结果造成重量不匀率降等。这种降等大量地表现为上等降一等。有时，两类降等也会交叉发生，使重量不匀率迅速恶化,降为二等或等外。这类降等的特征是影响周期长、影响因素较隐蔽、追踪分析复杂，往往需要大量的试验分析才能弄清原因。
普遍不匀降等原因比较复杂，当细纱发现重量不匀率降等时，一般应组织力量逐工序逆向追踪，力求找到发生问题的工序或机台。但是，纺纱厂是流水线生产，细纱发生降等时，前纺造成的因素有时已经消失，这时只能根据各工序半制品流入细纱所需的时间及各工序半制品质量报表做初步分析判断。

二、降低成纱重量不匀率
* i" f8 L' v% X$ u" z, `& O5 o# T1 M要降低成纱重量不匀率，除细纱工序外，更重要的是前纺各工序。
（一）提高梳理前半制品的均匀度
梳理前半制品随纺纱系统不同，其形态及名称亦不相同，一般有棉卷、含油水的羊毛、开绵球、堆仓后的精干麻等。它们的不匀率与生条不匀率关系密切，因此，要降低细纱重量不匀，首先应提高梳理前道半制品的均匀度。
1.充分利用梳理机前设备的均匀作用
使用好现有的如棉箱均匀给棉、自调匀整等，来控制半制品的均匀度。
2.定量供应
做到单位时间内喂入一定量的纤维原料。如棉纺主要靠一套电气联动装置控制，该装置把各个单机组合成一个整体并能逐台互相控制，以保证前后正常供应；而毛纺则靠自动喂毛机构加以控制。
1 X$ H* |; V- Z/ D. i4 e) p7 G: I（二）降低梳理机生条重量不匀率
% s2 {- w, O# t- ^; I& |/ g9 e6 K产生生条重量不匀的根源除前道半制品影响外，主要是梳理机各机落纤差异、机械状态不良及运转操作不当等。为降低梳理机生条重量不匀率，应做好以下几方面的工作。
, o4 z: @) V8 \（1）严格操作规程，防止接头时造成接头不良；按时换筒，严防条筒过满或压紧。
（2）控制好车间温湿度，防止粘卷、纤网破边、破洞等。
（3）统一工艺，同一品种做到机型统一，隔距、齿轮及针布型号统一。
0 y, `: C: R. b" H$ x$ u1 b（4）定期平揩车，确保机械状态良好，在保证同品种针布状态相接近的原则下，保证工艺上车。
（5）必须定期逐台试验落纤率并及时调整。
（6）抄针前后的梳理机生条重量有很大变化，使出条重量不匀率增加。应注意抄针次数。
1 D4 T7 N& E, l# M; K（7）合理配置压辊处的张力牵伸。
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（三）降低并条（针梳）重量不匀率与重量偏差
# z/ _% u. U  x- n/ F$ N/ X并条（针梳）的作用，除使纤维伸直平行、均匀混合外，主要依靠并合原理，降低出条的重量偏差和重量不匀率。如果并条（针梳）出条的重量偏差和重量不匀率过高，在粗纱和细纱工序几乎无法得到改善。因此，要降低成纱的重量不匀率和重量偏差，必须严格掌握并条（针梳）出条的重量偏差和重量不匀率。
为了降低并条（针梳）出条的重量不匀率与重量偏差，除要求前工序有较好的半制品供应以及本工序的合理工艺配置和良好的机械状态外，还应切实做好以下两方面的工作。
; ~- F% s8 w* B3 E7 Q* x$ S: B5 Z1.轻重条搭配
如前所述，目前在实际生产中所测试出的重量不匀率，实际上多属外不匀率。外不匀率同内不匀率有一定的联系，但又不是完全相关的。如在两台并条机上，如果以6根或8根轻条集中在一眼喂入，重条集中在另一眼喂入(或分别集中于纺同线密度纱的两台并条机上)，结果两根输出条的内不匀率有所改善，外不匀率却没有任何改善。轻条喂入的输出条仍是轻的，重条喂入的输出条仍是重的。如果两眼同样以轻条、重条及轻重适中的纤维条相互搭配(生产上称轻重条搭配法)喂入，则两台并条机输出条间的重量差异可达到较小的程度，使外不匀率得到显著的改善。
2.控制熟条重量偏差
' E- c# v4 V9 F* \  i1 @) Z条子的定量控制和调整范围有两种，一种是单机台各眼出条定量的控制，另一种是同一品种全部机台出条定量的控制。全机台的定量控制是为了控制细纱的重量偏差，使细纱在少调换或不调换牵伸齿轮的情况下，纺出线密度符合国家标准规定的产品。
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（四）控制粗纱重量不匀率
- W' v9 w. F* K( |+ H除改变品种外，粗纱的牵伸变换齿轮一般是不调整的。因此，粗纱对于由并条带来的重量偏差和重量不匀率是不易改变的。在粗纱工序要做的工作，就是力求对上道出条的指标不恶化或少恶化。为此，可从下列几个方面加以注意。
1.减少前、后排粗纱张力的差异
由于粗纱机前、后排锭子距前罗拉钳口距离及纺纱角的不同，因而造成前、后排粗纱的伸长不等。伸长差异过大时，会使粗纱长片段不匀增加，直接影响细纱的重量不匀率。实践证明，锭翼顶孔加装假捻器有较好的效果。前、后排假捻器上的槽数不等，前排多于后排，使前排的假捻数多于后排。
% \+ P% m3 R2 L0 _7 \* F' x, R: V2.减少锭间粗纱伸长的差异
% w  D7 r; U$ A# {) G- [由于筒管直径大小差异以及筒管孔径或底部磨灭、锭子凹槽与锭翼销子配合不良、压掌弧形或位置不当以及粗纱卷绕压掌圈数不一、锭子高低不一或因其他原因引起锭子运转不平稳等，都会造成同一排锭子粗纱的伸长率不等。为了降低粗纱重量不匀率，应该加强经常性的维修工作。
. i8 }1 z5 O3 o/ z' n: t3.减少大、中、小纱之间的伸长差异
2 f( w* a' m/ j/ |7 L* L% m就同一锭子来说，也可能因卷绕条件不当，使大、中、小纱间的伸长产生很大差异。为了正常纺纱，前罗拉钳口至筒管间的纱条要有适当的张力。按照正常的卷绕条件，应当在一落纱中张力保持恒定。但是，由于种种原因，如齿轮齿数不当，会使粗纱的张力随卷绕直径的增大而增大或减小，从而造成大、中、小纱间的伸长不一，致使重量不匀率增加。
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2 k. V' o8 ]& I3 x/ T（五）细纱工序应注意的问题
细纱工序和粗纱工序一样，主要问题是防止重量不匀的恶化。为此应注意做好以下工作。
（1）同一品种应使用同一机型，尽可能做到所有变换齿轮(包括轻重齿轮)齿数统一。
8 d8 Y- G& e4 s8 I4 `（2）值车工加强巡回，将不合格的粗纱(过粗或过细、接头不良)及时摘去或换下，并正确使用粗纱机的前、后排粗纱，即将前、后排管纱用不同色头，到细纱机纱架上将上下排分色头排列，粗纱机前排的放在细纱机下排(意外牵伸较小)，也可收到互补的效果。
（3）加强保全、保养及维修工作，特别是胶辊、胶圈的回转灵活性和罗拉加压的可靠性。
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