细纱工艺对成纱强力的影响

1.细纱条干均匀度与成纱强力
0 I" J8 m8 A/ j$ Q9 c% R实践证明：细纱条干均匀度好，细纱单强不匀率就会下降,其相关系数在0.7以上。影响成纱强力的因素有很多，如牵伸倍数、罗拉隔距及粗纱捻系数等,但影响细纱条干均匀度的主要因素是在细纱前区的工艺与摩擦力界布置，尤其是前牵伸区集合器的使用、浮游区的长度以及胶圈钳口的压力等。
2.细纱百米重量不匀率与成纱强力
, v8 g! c8 {; q1 s) \$ Z细纱百米重量不匀率是造成管纱之间强力不匀的重要因素。一般细纱重量不匀率必须稳定在2%以内，才能避免突发性的单强不匀率超过标准。有时成纱单强不匀率高，而百米重量不匀率并无表现，这是由于出现强力的纱段很短（往往只有半米左右）。因此，要求在降低细纱长片段不匀的同时，还要注意降低半米左右的片段不匀。
6 c0 U* _8 ]! J- I; \( w另外，要降低细纱百米重量不匀率，稳定单强不匀率，还应注意前纺的半制品质量。如清棉棉卷不匀率应在1%以内，精梳条短绒率在10%以内，并合数正确，粗纱大小纱张力均在1.5%以内，防止粗纱的飘头和粘连。


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3.须条结构与成纱强力细纱加捻时，须条紧张程度、须条宽度及紧密度、纤维排列和伸直状态等都对成纱的最终强力有影响。现在的聚集纺纱（又称紧密纺纱）是改善加捻前须条结构、减少纱条毛羽、提高成纱强力的好方法。
* Y9 Z8 l; M( X1 t& U/ i/ |1 u4.细纱粗细节、结粒与成纱强力
4 V: z/ H4 {1 S& K( \纯纺纱易在细节和大结粒的地方断头，混纺纱易在粗节或粗细结拐点的地方断头。从实验和分析得知，这些地方是应力集中点。纯棉纱的大结粒大部分是由没有梳开的拧结纤维组成，而棉混纺纱粗节处的棉纤维含量一般比设计混纺比要大。纱的粗节导致捻度分布不匀，粗的地方捻度小，相对强力偏低，在拉伸时，捻度的传递远慢于拉伸速度，在传来的捻度尚未到达粗节处就被拉断。这就是大结粒和粗节之所以成为成纱强力的薄弱环节和发生断头的原因。为此，要加强操作和运转管理，注意把关捉疵。

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5.细纱捻系数与成纱强力细纱捻系数及捻度不匀率，对成纱强力均有影响。捻度与成纱强力的关系如下图所示。随着捻度的增加，成纱强力逐渐增加，但到一定值后，继续增加捻度，强力反而下降，对应于最高强力的捻度称为细纱临界捻度。这说明捻度对细纱强力的影响是一分为二的。有利一面是随着捻度的增加，纤维间摩擦阻力增加，使纱条在断裂过程中增加了滑脱纤维的滑脱阻力，增加了断裂纤维的根数。不利一面是随着捻度的增加，纤维的捻回角也增加，使纤维强力在纱条轴向承受的有效分力却降低。同时，捻度过大会增大纱条内外纤维应力分布不匀，加剧纤维断裂的不同时性，使成纱强力下降。
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捻度与成纱强力的关系

临界捻度所对应的捻系数称临界捻系数。一般情况下，生产中所选用的捻系数均应小于临界捻系数。因此，适当加大捻系数，对提高强力是有利的。但是，较大的捻系数，必然导致细纱机生产率下降。因此，在保证成纱强力符合要求的前提下，应选用较小的捻系数，以提高细纱设备生产率。为了降低强力不匀率，除提高条干均匀度、降低重量不匀外，还应尽量降低细纱的捻度不匀率，为此，应保证锭与锭之间的速度一致。锭带张力是影响锭速差异和不稳定的直接因素。选用规格适当的锭带及其接头方式、调好锭带张力装置，是保证锭速稳定的基础，必须给以足够的重视。