精梳毛纺细纱工艺设计及参数确定

细纱工序是纺纱的最后一道工序，也是后纺加工最重要的一环。细纱工序的产量代表纺部的生产能力，细纱的千锭时断头率与生产效率、原料消耗关系密切。细纱的质量基本反映纱线的成纱质量。精纺细纱工序的任务是将粗纱进一步牵伸，达到预定的线密度，加上合适的捻度，制成条干均匀、强力好、弹性足的单纱，并卷绕成纱穗，以便于运输和后道加工。
4 p% @% ~" ?# d# Y' i细纱工艺设计就是根据所加工的原料和纺纱线密度确定细纱工序的工艺参数。
1.隔距
1 |/ ]1 E& K6 `. E（1）罗拉隔距
精梳毛纺细纱机常用的双胶圈单区滑溜牵伸的总隔距一般比纤维的交叉长度稍大。由于双胶圈控制作用较好，总隔距在一定范围变动对细纱条干影响不大，因此无特殊情况，总隔距一般不调整，定在约200mm。通常是改变后隔距，即后罗拉到胶圈罗拉的中心距，前隔距固定不变，后隔距一般调整范围是90~120mm。
6 v$ I" R9 `: A（2）胶圈钳口隔距
. y. H" L/ p' [4 t" c9 G胶圈钳口隔距是指上、下胶圈前端开口的间隔，其大小既影响胶圈对纤维的握持能力，又决定前隔距的实际尺寸。纺制不同线密度的细纱应设置不同的胶圈钳口隔距，纺纱线密度越低，胶圈钳口隔距越小。通常是根据原料及粗纱重量，利用胶圈隔距块调节，不同机型有不同规格的隔距块。
（3）滑溜牵伸用胶辊凹槽尺寸
根据喂入粗纱直径和原料种类而定。粗纱重量在0.5g/m以下时，无捻粗纱所用凹槽深度为0.5~1.0mm，有捻粗纱所用凹槽深度为0.75~1.5mm，粗纱较重或化纤超长、倍长纤维较多的，用1.5mm以上的凹槽；凹槽宽度一般采用18~20mm。
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& }3 |5 Q# U, C0 v$ u  y* a2.牵伸
; H" ]9 K& |0 T5 c) b细纱牵伸分主牵伸和后区张力牵伸，精纺细纱机的主牵伸倍数可在15~45倍调节。在一定范围内，牵伸倍数的变化对细纱条干影响不大，但如果超出一定范围，就会引起细纱条干恶化。如纺纯毛纱时，牵伸倍数在15~20倍较适宜；纺毛混纺纱时，牵伸倍数可掌握在20~25；纺纯化纤纱时还可大些。后区张力牵伸是指胶圈与后罗拉之间的牵伸。工艺上要求胶圈速度稍快于后罗拉，使该区间的纱条处于张紧状态。当总牵伸倍数在20以下时，增加后区张力牵伸可改善细纱条干；而当总牵伸倍数较大时，后区张力牵伸倍数的增加会破坏条干。因此，在总牵伸倍数20以上时，后区速比为1，即不需张力牵伸。
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3.加捻
' ~: X1 N. N$ s7 D加捻是使纤维须条成为纱线的必要条件，加捻工艺参数包括捻向和捻系数两项。
  C  d$ |" B/ k: u' T' }' n  z( j（1）捻向：根据产品的风格和纱线用途，细纱可被加工成两种不同的捻向，即Z捻和S捻。在通常情况下，细纱捻向均为Z捻。改变捻向只要改变细纱机锭子的转向即可。
（2）捻系数：细纱捻系数的选择主要依据原料情况、产品要求以及纱线用途，具体内容见下表。纤维较短、纺纱较细时，为保证纱线强力，要选较大捻系数；纤维较长或纺针织用纱时，捻系数要小；机织物的经纱要经过的工序多，承受的摩擦多、张力大，因此要求其强力高、弹性好、光洁、耐磨，捻系数相应选大一些；纬纱经过的工序短，承受张力小，为防止纬缩、纠辫等疵点，捻系数应选小一些。一般同线密度的经纱捻系数比纬纱大10%~15%。织物的风格要求也是细纱捻系数的选择依据。如薄爽的织物捻系数大；薄型绉织物为了起绉效果明显，采用股线与单纱加同向强捻的方法，选较大捻系数；单面花呢类织物有较长的组织浮点，呢面易起球，捻系数要大；含涤纶、腈纶等化纤的中厚织物用纱，捻系数比同类纯毛织物要小，否则手感硬板；花式纱线合股的股线捻系数比同色股线大，可高出约30%，使呢面显得细洁。在实际生产中，在保证成纱品质前提下，应尽量采用较小捻系数，以提高细纱生产效率。
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精纺纱常用的公制捻系数

注  如采用Z/Z捻时，毛涤等薄型织物的股线捻度取单纱捻度的70%~80%，一般织物取单纱捻度的60%~70%。腈黏混纺线不宜采用Z/Z捻，防止织造时小缺纬增多。
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4.钢丝圈
+ h) ]" G' h7 i! k  _: `) u* i钢丝圈是细纱机加捻卷绕的重要部件，日常生产过程中纺纱张力的控制，主要是钢丝圈重量的合理配置。钢丝圈重量的选择依据是在各种卷绕高度条件下，均能维持正常的气圈形态和较低的断头率。纺纱品种不同、纱线线密度不同，适用的钢丝圈号数不同，即使是纺相同线密度细纱，若纺纱条件不同（如锭速、卷装尺寸或钢领新旧程度不同等），所用钢丝圈号数也不尽相同。
5.锭速
- k, H1 v: }1 S- [1 f锭速与纺纱张力直接相关，锭速高，张力大，断头率相对较高。因此，锭速的确定要兼顾产量和断头率两个方面。并且，在保证断头率较低的前提下，应尽量提高锭速。

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# U) G2 A! p$ \3 I精梳毛纱常见疵点成因及解决措施 www.cuzhiwang.com/thread-9951-1-1.html

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