精干绵选别、给湿、配棉工艺参数设计

一、精干绵选别
8 E' f1 l# i& t; y精干绵选别主要是剔除精干绵中的头发、麻丝、竹片、化学纤维、金属丝等杂质，将精练不良原料（精练生熟不匀、残胶率过高、残油率过高、水洗不净等）拣出并送回精练车间复练，同时，对缠结原料适当扯松（大块扯成小块），按品种及精练质量分等、分级，以便配绵。精干绵选别一般靠手工进行，也有使用打绵机械对精干绵进行初步开松，使之松解和柔软。精干绵选别后需进行储存，储存周期约10～15天。这样一方面有利于精练后纤维疲劳的恢复、平衡回潮；另一方面有利于配绵质量的稳定。

二、精干绵给湿
% }1 v3 J( v, ^& W: h6 F- y精练后精干绵回潮率为6%～8%，其状态为细、长、软、缠结重。同时丝纤维是电的不良导体。因此，给湿目的是减少梳理过程中梳理阻力，减少纤维断裂，以提高梳折；减少梳纺过程中静电的产生，提高电荷散逸速度，增加纤维抱合性及延伸性。
0 u. g) d9 Z  }给湿液由水、润滑剂及抗静电剂等组成。精练后纤维残油率一般在0.5%以下，给湿加油后，纤维上总残油率要求在0.7%以下。给湿应考虑原料品种、制绵工艺、季节等因素。茧衣含胶率高，其自然回潮率可达25%，一般不给湿；吐类原料纤维较粗、含油少，可多给湿；滞头及茧类原料含油较多、绵结较多，为防止纤维并结及绵结偏多，应少给湿；柞蚕绢丝粗、抱合力差、静电大，应多给湿。在湿热季节里，纤维本身吸湿量多，应少给湿；干冷季节，纤维水分挥发多，应多给湿。给湿后，圆梳制绵工艺回潮率为11%～13%，精梳制绵工艺回潮率为13%～15%，柞蚕原料回潮率约为25%。精干绵给湿后，应存放24～48h，以便给湿液渗透均匀。
9 @0 c9 a# Y) [4 R* D- a, F( C6 V

三、精干绵配绵
绢纺原料品种多、批量小、性质及价格差异大。精干绵配绵就是根据精绵质量要求，同时考虑原料质量、来源及价格，以将其合理搭配成混合绵。为使各种原料混合充分，均采用小批量混合方法，每份混合绵称一只调合球，重量为400～550g。
按精绵质量要求及原料性质，调合球可分甲球、乙球、丙球等。甲球以上等原料为主，乙球以中等原料为主，丙球以中下等原料为主。配绵时应考虑以下因素。
- t3 }) Z, X& |/ p+ e5 X（1）纤维长度
在圆梳制绵工艺中，强力高的纤维梳理得到的精绵纤维长、短纤维率低、整齐度好，强力低的纤维梳理后的精绵纤维短、短纤率高、整齐度差，而纺制的各线密度绢丝对精绵的长度，短纤维率及整齐度有严格要求。配绵是根据各种原料单梳时的资料，将精干绵品质相近地搭配成一类混合绵。现行的精梳制绵工艺，原料优劣对精绵纤维长度影响不大。纤维强力高的在梳理过程中，反而难以拉断。因此，目前原料配合一般以中等原料组成。当精干绵采用预先定长切断工艺时，则纤维长度可不作为考虑因素。
（2）纤维线密度
, ^! i1 V2 C3 _3 V, k7 g从目前绢丝纺线密度看，绢纺各类原料均符合纺纱线密度要求，而对绢纺原料中滞头类线密度偏细的原料，由于纤维刚性差、强力低，在加工中易断裂成短纤维或绕成绵结而影响纱质。在实际生产中，纺高质量细特绢丝时，不考虑过多采用。
（3）精干绵色泽
混合绵色泽要保持一致，否则绢丝易产生色差。纺高品质绢丝时，混合绵中色泽更应白净一致，使之有特殊的珠光光泽。
4 j) U( p% d$ q* y  f( \（4）丝胶含量
7 a" R% K" `2 L0 l: R5 `% e/ L精干绵中丝胶含量过低，精绵刚弹性差、易并结，不利于纺部牵伸。一个工厂中同一时期混合绵的种类，应按绢丝品种、工厂规模和制绵工艺决定。采用圆梳制绵工艺，大厂一般为3～4种混合绵，小厂一般为1～2种混合绵。柞蚕绢丝的品种较少，一般为1～2种混合绵。混合绵由4～7种原料组成。
: J, r9 \7 H' C0 {, G% d; o精干绵配绵比例见下表。

精干绵配绵比例  单位：%

. g6 X# `, S4 E4 o+ Q6 P