圆梳工艺参数、质量指标、疵病成因

一、圆梳工艺设计要点
; q% X0 x5 o2 `3 y圆梳是对棒绵进行精细的梳理，使纤维成平行顺直的单纤维；去除纤维中的杂质；去除部分短纤维、绵结。其结果对精绵品质(纤维平均长度、短纤维率、绵结等)、梳折高低有直接影响，尤其是精绵品质直接影响到绢丝的质量。

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二、圆梳工艺参数设计
+ ?3 k" E7 K4 `' I3 _& i6 Z" _1.棒绵重量
! B, ~( W( W/ m' i6 w' Z4 {棒绵形状如下图所示，棒绵重量重，则产量高，但单位重量纤维受针数减少，梳理质量可能会下降。同时，棒绵倾角随绵层增厚而增大，嵌绵高度难以控制。组成棒绵的纤维长度是逐道减短的，纤维短，棒绵厚度厚，倾角大。因此，棒绵重量随梳理道数增加而减轻。棒绵重量范围见下表，一般工厂在产量允许前提下，重量偏轻控制。
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棒绵形状

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棒绵重量范围       单位：g/根

项目	头道	二道	三道
桑蚕原料	30～35	28～32	25～28
柞蚕原料	30～35	24～28	20～24
蓖麻蚕原料	30～35	27～32	25～30

2.嵌绵高度和翻绵高度
1 i8 k: A1 g' M% v3 q* O4 D8 s% X' `从棒绵结构分析可知，棒绵中纤维大都带弯钩，弯钩多集中在大头端，尾端稀薄，较平行顺直。棒绵中纤维排列如下图所示，嵌绵高度为嵌绵时的夹持线至弯钩的最小距离H，翻绵高度为翻绵时的夹持线至嵌绵夹持线间距离h。
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嵌、翻绵高度

由上图可知，嵌绵高度降低，受夹绵板积极握持的纤维数增多，则梳理时落绵减少，制成率提高，但精绵平均长度会有所减短。当嵌绵高度过低时，弯钩两端可能会同时被夹绵板握持，梳理时，纤维被拉断成为短纤维或落绵，造成纤维平均长度变短、制成率降低。嵌绵高度应随纤维长度减短而有所降低。翻绵高度低，夹绵板握持纤维数量多、制成率高，但纤维平均长度短、短纤率增高、绵结增多，而且短纤维束大多以集束形式存在于夹持线附近。翻绵高度也随纤维长度减短而降低。一般翻绵、嵌绵高度范围见下表。
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嵌绵高度和翻绵高度

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3.隔距
①锡林与梳理滚筒隔距：亦称梳理死区。锡林与前、后梳理滚筒隔距小，棒绵受梳理弧长长、受梳时间长、纤维受针数多，梳理质量好，但纤维受到的梳理力大，易引起纤维损伤或拉坏针布。常用隔距范围见表。
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锡林与前、后梳理滚筒隔距

梳理道数	Ⅰ道	Ⅱ道	Ⅲ道
前滚筒与锡林(mm)	1.5～2.5	1.0～2.0	1.0～2.0
后滚筒与锡林(mm)	1.0～2.0	1.0～1.5	1.0～1.5

$ F  ]& M: }- M& Y% Q% s②锡林与毛刷辊隔距：一般用毛刷辊插入锡林针隙的深度表示。毛刷辊的作用是清洁梳理滚筒针面，并将锡林针面上纤维压入针根，同时使落绵绵张结构紧密。当毛刷辊插入锡林针隙过浅时，滚筒针面清洁作用差，影响梳理质量；当插入深度过深时，毛刷损耗大。一般插入深度为8mm。
4.锡林速度
锡林速度快，则产量高。由于圆梳机的翻、嵌绵操作由人工进行，锡林速度直接受工人操作速度影响。Ⅰ道圆梳机棒绵根数少，圆梳锡林速度可快些；Ⅲ道圆梳棒绵根数多，锡林速度应慢些；Ⅱ道圆梳则介于两者之间。圆梳锡林速度见下表。

圆梳锡林速度

梳理道数	Ⅰ道	Ⅱ道	Ⅲ道
锡林速度(r/min)	4～4.5	4.5～5	5.5～6

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5.前、后梳理滚筒速度
+ m' B, ^9 V6 \* s6 Y前、后梳理滚筒是对露出夹绵板外端的棒绵进行梳理，去除未被夹持的短纤维、绵结及杂质。滚筒速度影响纤维受针数，影响纤维的梳理及去除绵结、杂质效果，亦影响到纤维的损伤。前梳理滚筒首先对棒绵进行梳理，为避免纤维过多损伤，速度应慢些；后梳理滚筒在前滚筒基础上对棒绵进行梳理，为提高梳理、除杂效果，速度应提高。圆梳道数增加，棒绵较蓬松，其中绵结、杂质较多，滚筒速度应加快。圆梳前、后梳理滚筒速度见下表。
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圆梳前、后梳理滚筒速度

圆梳梳理方式导致圆梳机制成率较低，大量纤维成为落绵。为有效利用纤维，落绵应反复经圆梳梳理，以提取精绵。由于在梳理过程中，纤维短的、强力低的、含绵结纤维首先落下，因此，随梳理道数增加，精绵纤维平均长度、产量、梳折、短纤率上升，绵结数增多。圆梳梳理道数应考虑精绵质量、产量、落绵的利用等综合因素，一般为3～4道。
: B( q+ K' u$ j' [$ N7.落绵门数
8 X4 i% j# t+ D  d8 I; G为保证梳理滚筒针面清洁，有良好梳理能力，当梳理滚筒针布内落绵达到一定数量时应及时落下。前梳理滚筒首先梳理纤维，其上落绵量较多，一般为两门一落；后滚筒上落绵较少，落绵周期可长些，其落绵定量为180～200g/张。
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三、质量指标
- E5 w4 }+ R& b" }- i（1）纤维长度：要求Ⅰ号绵≥63mm，Ⅱ号绵≥50mm，Ⅲ号绵≥40mm。
$ M9 J# s# l- L/ f（2）短纤率：Ⅰ号绵≤11%，Ⅱ号绵≤17%，Ⅲ号绵≤24%。
（3）绵结数：Ⅰ号绵≤20只/0.1g，Ⅱ号绵≤28只/0.1g，Ⅲ号绵≤32只/0.1g。
6 p8 J. I* P$ Z4 {( [（4）洁净度：Ⅰ号绵≥97分，Ⅱ号绵≥95分，Ⅲ号绵≥92分。
+ ]! I0 p, H, j（5）含油率：≤0.5%。
上述指标数值各企业以及不同的调和球成分及比例，控制的标准有所不同。

四、疵病及成因
（1）精绵纤维长度短、短纤率高：原因是精干绵配绵时使用品级过低、性质差异大；开绵、切绵工序工艺参数配置不当，使棒绵结构不良；圆梳锡林与梳理滚筒隔距过小，翻、嵌绵高度过低，滚筒速度太快，针布不锋利、弹性差等。
（2）精绵中绵结杂质多、出生丝：原因是梳针状态不良，毛刷清洁作用差，翻绵高度过低，原料回潮率偏高，滚筒速度偏慢等。
（3）精绵发并：原因是原料含油率过高（油并）；原料回潮率偏高（湿并）；某种化学药剂作用于纤维上，使梳针难以有效插入绵层而梳理不良（化学药剂并）；梳针不锋利，难以穿透内层而不能有效梳理（机械并）；并绵造成纺部难以有效牵伸。
6 v! K1 e  }4 z4 A（4）精绵破碎、脱节：原因是夹绵板表面毛糙黏绵，夹绵板宽度与纤维长度不适应，夹绵板左右夹持力不一致，夹持力小处纤维量少、联系力小等。