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[制绵] 精干绵选别、给湿、配棉工艺参数设计

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发表于 2016-8-7 09:07:31 | 显示全部楼层 |阅读模式
一、精干绵选别
* C- W* r; C  K7 w% t0 T精干绵选别主要是剔除精干绵中的头发、麻丝、竹片、化学纤维、金属丝等杂质,将精练不良原料(精练生熟不匀、残胶率过高、残油率过高、水洗不净等)拣出并送回精练车间复练,同时,对缠结原料适当扯松(大块扯成小块),按品种及精练质量分等、分级,以便配绵。精干绵选别一般靠手工进行,也有使用打绵机械对精干绵进行初步开松,使之松解和柔软。精干绵选别后需进行储存,储存周期约10~15天。这样一方面有利于精练后纤维疲劳的恢复、平衡回潮;另一方面有利于配绵质量的稳定。- r, |( q3 S. U
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 楼主| 发表于 2016-8-7 09:08:14 | 显示全部楼层
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二、精干绵给湿
, m. l; a- r5 Q& w9 o6 h7 M精练后精干绵回潮率为6%~8%,其状态为细、长、软、缠结重。同时丝纤维是电的不良导体。因此,给湿目的是减少梳理过程中梳理阻力,减少纤维断裂,以提高梳折;减少梳纺过程中静电的产生,提高电荷散逸速度,增加纤维抱合性及延伸性。
# W* U( W; ?" o+ z, U% M9 y" A给湿液由水、润滑剂及抗静电剂等组成。精练后纤维残油率一般在0.5%以下,给湿加油后,纤维上总残油率要求在0.7%以下。给湿应考虑原料品种、制绵工艺、季节等因素。茧衣含胶率高,其自然回潮率可达25%,一般不给湿;吐类原料纤维较粗、含油少,可多给湿;滞头及茧类原料含油较多、绵结较多,为防止纤维并结及绵结偏多,应少给湿;柞蚕绢丝粗、抱合力差、静电大,应多给湿。在湿热季节里,纤维本身吸湿量多,应少给湿;干冷季节,纤维水分挥发多,应多给湿。给湿后,圆梳制绵工艺回潮率为11%~13%,精梳制绵工艺回潮率为13%~15%,柞蚕原料回潮率约为25%。精干绵给湿后,应存放24~48h,以便给湿液渗透均匀。& v: i) z) `) A- T- b9 ^
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 楼主| 发表于 2016-8-7 09:24:53 | 显示全部楼层
# B7 u4 B4 o7 j( R5 S$ {8 q
三、精干绵配绵
+ p$ k; `0 l! {6 \0 G+ c$ p0 l绢纺原料品种多、批量小、性质及价格差异大。精干绵配绵就是根据精绵质量要求,同时考虑原料质量、来源及价格,以将其合理搭配成混合绵。为使各种原料混合充分,均采用小批量混合方法,每份混合绵称一只调合球,重量为400~550g。* y$ ^" a# x) C4 s/ ]7 n
按精绵质量要求及原料性质,调合球可分甲球、乙球、丙球等。甲球以上等原料为主,乙球以中等原料为主,丙球以中下等原料为主。配绵时应考虑以下因素。4 m* H# A3 C( S/ k7 [
(1)纤维长度
) A" n* v$ D, S; E在圆梳制绵工艺中,强力高的纤维梳理得到的精绵纤维长、短纤维率低、整齐度好,强力低的纤维梳理后的精绵纤维短、短纤率高、整齐度差,而纺制的各线密度绢丝对精绵的长度,短纤维率及整齐度有严格要求。配绵是根据各种原料单梳时的资料,将精干绵品质相近地搭配成一类混合绵。现行的精梳制绵工艺,原料优劣对精绵纤维长度影响不大。纤维强力高的在梳理过程中,反而难以拉断。因此,目前原料配合一般以中等原料组成。当精干绵采用预先定长切断工艺时,则纤维长度可不作为考虑因素。3 m( [" C3 j+ g
(2)纤维线密度$ _% x2 o; |. G0 V+ I3 `. ?8 R: h9 G% o) \' \
从目前绢丝纺线密度看,绢纺各类原料均符合纺纱线密度要求,而对绢纺原料中滞头类线密度偏细的原料,由于纤维刚性差、强力低,在加工中易断裂成短纤维或绕成绵结而影响纱质。在实际生产中,纺高质量细特绢丝时,不考虑过多采用。* }; {+ O0 v) a
(3)精干绵色泽
1 d2 d& V/ G1 y混合绵色泽要保持一致,否则绢丝易产生色差。纺高品质绢丝时,混合绵中色泽更应白净一致,使之有特殊的珠光光泽。- h" n+ `: W$ |  X5 |
(4)丝胶含量
) c& v+ o# G3 r8 [# u- Y9 W4 ?精干绵中丝胶含量过低,精绵刚弹性差、易并结,不利于纺部牵伸。一个工厂中同一时期混合绵的种类,应按绢丝品种、工厂规模和制绵工艺决定。采用圆梳制绵工艺,大厂一般为3~4种混合绵,小厂一般为1~2种混合绵。柞蚕绢丝的品种较少,一般为1~2种混合绵。混合绵由4~7种原料组成。) r% K2 M/ r/ f4 J$ p
精干绵配绵比例见下表。/ S( ?( S0 X8 }7 v9 M" G, P! A) h
精干绵配绵比例  单位:%
精干绵配绵比例.png

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