成条工艺参数设计、质量指标和疵点成因

一、成条工艺设计要点
. C# x8 Q- q9 Z$ |# {  U) M7 L  W无论是圆梳制绵生产的精绵，还是精梳制绵生产的精梳绵条，都不能直接用来纺纱。因为圆梳精绵是不连续的绵片，首先必须连接起来，制成合乎一定要求的绵条；而精梳绵条虽是连续的长条，但其均匀度很差、结构不匀、纤维平行伸直度也不够，尚需进一步加工，以提高其品质、满足纺纱的要求。成条是把圆梳精绵或精梳绵条加工成粗细和结构均匀、纤维相当平行伸直、具有规定线密度的绵条，为纺制均匀、光洁、紧密和具有一定物理机械性质的绢丝创造必要的条件，主要是通过一系列机械运用牵伸和并合方法实现的。由于圆梳制绵的精绵是不连续的绵片，因此首先要将绵片制成绵条。
% P5 G- h- k' U/ b' o（1）圆梳精绵的成条工艺流程：
5 N) R5 R; S; k  |) B% s5 y$ [- o精绵配绵→延展Ⅰ→延展Ⅱ→制条→并条Ⅰ→并条Ⅱ→并条Ⅲ
（2）精梳绵条的并条工艺流程：
精梳绵条→并条Ⅰ→并条Ⅱ→并条Ⅲ→并条Ⅳ

) N5 l4 }1 G* U" t0 ]' r$ O二、圆梳精绵配绵
+ O1 V& u* S( p. C0 f由于精绵在色泽、绵结、纤维强力等方面均存在差异，故在成条之初，应根据所纺绢丝线密度和品质要求以及精绵品质和数量，将精绵予以适当的配合，以保证成品绢丝的强度、条干均匀度、疵点、色泽、洁净度等内在和外观质量达到规定要求。配绵时考虑的因素如下。
1.纤维平均长度
. e. K$ W! \- y% y. s影响到绢丝可纺线密度和强度、均匀度、光泽、毛茸（毛羽）等性质。通常纺细特绢丝（50dtex以下）时，混合绵的平均长度应达到65mm以上；纺中特绢丝时，则应达到55mm以上。
- u( c  g8 }3 A( @& Z$ U2.纤维整齐度
; \7 J: a4 b$ r) E$ z! D3 q整齐度影响绢丝的均匀度，配绵时必须注意尽量避免因配合不当而使混合绵整齐度过分恶化。
配绵时要求长度相近的两号绵混合（如Ⅰ号与Ⅱ号绵，Ⅱ号与Ⅲ号绵），而不宜隔号相混（如Ⅰ号与Ⅲ号绵）。在不同绵级的精绵相混时，也应遵循这一原则（如甲Ⅰ与乙Ⅰ绵或甲Ⅱ与乙Ⅰ绵）。
3.短纤维率
为了保证绢丝产品的条干均匀度和表面疵点达到规定的指标，各种规格绢丝所用混合绵的短纤维率应有一定的要求。细特绢丝对条干均匀度和表面疵点要求较高，混合绵的短纤维率应较低，而中、粗特绢丝的短纤维率可高一些。
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三、工艺参数设计
7 x) u8 T0 C2 V( U3 x% `) W1.牵伸倍数与并合数
①延展：延展机上的牵伸主要是为了使精绵片输出后在滚筒上产生重叠并合作用，以达到均匀的目的。增加牵伸倍数，使滚筒上的并合数增加，有利于绵带均匀度的提高。当然，牵伸倍数也不是越大越好，牵伸倍数太大时，容易引起须条的解体。延展Ⅰ喂入的纤维较乱、均匀度极差，更容易出现类似的情况。延展机的牵伸倍数一般为8~14倍。考虑到第二道延展喂入绵带中纤维的平行伸直较好，结构有所改善，牵伸倍数可比头道略大一些，以充分地运用并合。但有时为管理方便起见，Ⅰ、Ⅱ道延展也常采用相同的牵伸倍数。
( R0 R& X3 N  Z& }: c8 W②制条：制条主要是将延展绵带接长制成绵条，以利于后加工，为减少并条机的牵伸负担，其牵伸倍数一般较大，约在10倍以上。但制条的牵伸倍数也不宜太大，因为延展的绵带均匀度仍很差，牵伸太大，易造成须条解体或牵伸不匀。
③并条：通过条子的并合，须条均匀度得到改善。当并合数过多时，为将条子拉细，则牵伸不匀明显增加，因此在一台机器上并合数过多是不适宜的。一般并条机的并合根数为6~12根。在并条机上，一般牵伸倍数接近于并合数，而在末道并条机上牵伸倍数略大于并合数。
由于喂入并条机的制条绵条仍相当不匀，一般条干不匀率在25%以上，单位重量不匀率在4%以上，故需一定量的并合。但在一台并条机上并合数是十分有限的，必须增加并合道数才能增加并合数，然而过多的并合道数不仅不能改善均匀度，却反而会使条子过烂、易断，并延长工艺流程。根据喂入绵条的不匀率情况，通常圆梳精梳条采用三道并条，最多为四道；精梳绵条都采用四道并条。
2.喂入定量
8 z( B" m3 z" S# p- H3 ?, d" k. ?喂入定量要控制适中，否则会导致牵伸过大或过小而使牵伸不匀。喂入定量应根据原料种类、纤维长度等性质而定，同时要结合考虑针密的稀密程度来进行选择。
) e  U  g9 F: P- U7 M: Y①在延展中，延展球重的常用范围在100~150g，一般细特纱的球重轻些，粗特纱的球重重些。这是因为细特纱中的原料较好、纤维长度长，牵伸力较大，而粗特纱用球的纤维较差、长度也较短，牵伸力较小的缘故。细特纱的球重轻些还有利于减轻纺纱部分的牵伸负担，并便于延展挡车工的摘绵操作。
②制条的喂入定量与延展相同。
: j" m1 Y* N) W5 ?. C% A③并条的喂入定量视不同的机型而有所差异，CZ型设备的喂入定量较轻，一般为30~50g/m左右，最大为70g/m，而DJ型设备的喂入定量在80~150g/m。

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3.前隔距
该隔距直接影响到无控制区的大小，影响到对纤维运动的控制，尤其是对短纤维运动的控制，太大、太小都易造成牵伸不匀。
$ t, a4 [3 ]( P( Q前隔距一般要根据牵伸机构的喂入定量、喂入须条的内部结构状况、牵伸倍数、纤维长度以及附加摩擦力界强度等具体情况予以确定。
& w' r3 ?# {. m% D& \CZ型系列成条机的前隔距使用范围一般在11~16mm。从延展到末道并条，前隔距可以逐渐减小，纺粗特纱时的前隔距可小于纺细特纱时的前隔距。
& y. P( e5 I% ]  K对于DJ型设备，由于目前所采用的喂入定量较大，致使摩擦力界较强、牵伸力大，前隔距不得不更加放宽，一般前隔距达到25mm以上。
4.植针密度
4 v4 c( h4 }/ x; C( [8 O植针密度影响纤维在针隙间的挤压程度、摩擦力界的强弱及纤维的受梳程度。与喂入定量相似，从延展到末道并条，针密应逐渐增加。CZ型设备的常用针密为55枚/100mm、60枚/100mm、65枚/100mm；DJ304型为27.6枚/100mm，DJ423型为39.4枚/100mm，DJ432型为51.2枚/100mm，DJ442型为63枚/100mm。
5.前罗拉加压
1 M. H7 k& F! O; x! [2 ?" {6 b% S前罗拉加压对牵伸过程影响较大，若压力不足，会导致握持力小于牵伸力而出现“硬头”，所以前罗拉要有足够大的加压。从延展到末道并条，罗拉加压应由大到小；加工长绵的设备，罗拉加压须较加工短绵者大。通常，延展机、制条机的前罗拉加压为884～1280N，并条机前罗拉加压为740~980N，DJ型针梳机前罗拉加压为2460~3140N；而后罗拉加压一般为49~98N。
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* t$ b0 z4 e2 O/ x四、质量指标
（1）重量差异率：它与绢丝重量差异率有密切的关系，一般为1.0%~1.5%。
（2）重量不匀率：它与绢丝线密度不匀率密切相关，一般控制在1%以下。
（3）条干不匀率：影响到绢丝的线密度不匀率，一般末道绵条的条干不匀率控制在20%以下。
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9 u# C* u7 E8 W/ Q, I5 r五、成条疵病及成因
4 u/ y4 V! `# B+ u, ^/ M# a/ M3 s（1）重量差异率大：原因是牵伸倍数不正确，绵条实际定量与设计定量有较大的偏差。
: b% \9 E0 F& ]( P（2）重量不匀率高：原因是牵伸不匀较大，机械状态不一致。
（3）条干不匀率高：原因是牵伸不匀大，机械状态不良。