短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构、纤维在纱体轴线方向的投影长度较短、附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷捻过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱条内正常纤维的正常运行规律，从而产生粗节。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态、大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
" h+ H9 O. G+ ^3 D8 D短绒或乱纤维团附入纱条的原因和方式是多种多样的，其在整个纺纱工艺流程中均可能发生,原因及控制措施如下。
. F, s6 I7 ^- s3 q- A4 O) K; t# z) ^一、清花工序
* o8 Z9 W+ A0 j8 t( k# J2 y1?产生原因
（1）挡车工在生产过程中将棉团、回花、落地花等扔入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
/ q: a5 H2 w( m( ]（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
7 x  U3 A' ~' M7 l（4）回用的吸风花中含有线头等。
（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
（6）风速过小原料在输棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓擦成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓擦成束丝、棉结。
6 w4 T, m2 v5 \& _) `（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒、尘杂回收到棉流中或将尘棒糊塞。
" P3 V: [* }& {! c* S2?控制措施
6 J* l! `6 z$ V' ]) j（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花、下脚管理，合理使用回化、下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
* s  z7 {# J' o* `/ F: E$ j/ ]（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
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二、梳棉工序
1?产生原因
) K: X' P$ f4 S9 L0 f" }$ W（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
" Y' N8 o4 R+ {7 c3 D, t8 i（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
+ b* e2 R: f) {（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
% z( B0 E' F( J/ h+ T（4）道夫返花形成的棉团带入棉网。
( Y  O/ m% O" S7 R8 N（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网、清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
" t# E1 c! z  u9 k$ C" C( x- M3 [（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒、尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
（9）吸风管脱落短绒、尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时带入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
2?控制措施
2 C" D# e' k5 I: c, L' H（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
三、精梳工序
1?产生原因
4 l5 H3 D- s: R0 b8 X) a（1）小卷严重粘连。
（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
/ d8 u3 A6 f; \* m7 @/ f（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
+ j( p/ K9 L# j3 T（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条、棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
; u9 r- _6 ?3 \% q5 C（7）台面、喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网、棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
: o1 b$ ?7 i. t: N7 O8 q; Q0 U/ K（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
2 E, b; G# p& q: {; @+ D& b8 {! X（2）加强操作管理，严格执行操作法。
( B/ T5 F& y: @（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
3 M) i# C4 u6 Z4 d" z! E6 y（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

四、并条工序
1?产生原因
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条有间断性断裂现象（特别是纺化纤条和精梳条时更要注意检查，不仔细观察很难发现）。
（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
% f1 w# D5 W* x0 D. |0 m; A# L4 ^3 D（7）喇叭口、圈条斜管内有棉蜡、毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，使棉条中纤维错乱成团。
2?控制措施
! T2 m" k5 m9 N0 e* @（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
7 M* w4 L2 }/ c" h! _) G5 o4 `8 E（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
& v# m2 E& j! ]+ e（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
7 A  I" Y; @0 t: F% H) C  }五、粗纱工序
6 }* t& b: |% X4 r9 {2 K8 N+ c7 d* c1?产生原因
! W# M( f* ]" w3 L（1）机后粘条、劈条。
5 Y" E- e. q2 Q, C: e（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）喇叭口、集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花、胶辊带花。
- @3 a) X4 q8 y: o) X. C（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
% y; x/ l" u( t) B0 p8 V（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头时管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
; g. }$ L- C/ c0 z+ O  {（10）锭翼顶孔、空心臂积花带入纱条。
* p! f% j$ S1 c2?控制措施
  Y2 @* T: @9 D2 h6 b# y（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强胶辊、胶圈管理，及时磨砺、挑拣，选用合适的涂料。

: N0 ?7 }4 @0 q2 O六、细纱工序
1?产生原因
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面、斜肩部积短绒，带入牵伸区。
（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
% [. \2 X) p* L! ^（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
3 {2 C5 O" {& x. W- l6 G1 c; H（5）喇叭口、集合器、胶圈钳口、笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
（9）胶圈龟裂挂带短绒、胶辊带花。
: z5 K6 O/ o, e' ^: _- j（10）绕胶辊接头。
1 b* O. B+ h$ {* D0 b2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
" t0 H& Q& o; c1 q# ]% n' K. O（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
& Z+ w) q1 }% r% Q6 N$ q, C, `七、络筒工序
络筒工序可以去除管纱上的疵点，特别是使用电子清纱器，可以切除一些超过设定值的疵点，但如果管理不到位，络筒工序也会产生一些疵点。
1?产生原因
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
% r7 Z( y( _1 F+ f( D- k' a  _2 o& ]6 n（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
1 N9 {/ O& p, z/ v（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
* b0 ~! g3 _: v( r  ]& d/ M4 `（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适、捻结参数不合理，造成捻结不合格。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
( I6 U$ T3 S/ ]; k: {* w（2）加强操作管理，严格执行操作法。
/ f  W/ L. `4 L) L（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。