短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构、纤维在纱体轴线方向的投影长度较短、附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷捻过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱条内正常纤维的正常运行规律，从而产生粗节。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态、大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
( R+ F- O5 L$ H  d* y5 u短绒或乱纤维团附入纱条的原因和方式是多种多样的，其在整个纺纱工艺流程中均可能发生,原因及控制措施如下。
一、清花工序
. N( N' k% p2 x; X* N' u, Y1?产生原因
（1）挡车工在生产过程中将棉团、回花、落地花等扔入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
: Y" \; ?) ^0 Z) w  g（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
（4）回用的吸风花中含有线头等。
9 H. U0 B& H3 x; }（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
' H5 f  s& I% ]8 i! x（6）风速过小原料在输棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓擦成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓擦成束丝、棉结。
1 O& ^5 W* V$ }, ?+ C7 K（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒、尘杂回收到棉流中或将尘棒糊塞。
2?控制措施
* V0 P$ N5 F* F: v4 d* |3 U（1）加强操作管理，严格执行操作法。
/ D; [* _8 T; Y4 Y（2）加强回花、下脚管理，合理使用回化、下脚。
  F# j. ~& D! `（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。

二、梳棉工序
1?产生原因
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
1 u2 b% T) D, B, n. z（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
) o+ A" S/ R' E% M+ C# R' N（4）道夫返花形成的棉团带入棉网。
" E3 m6 I% _0 z  S* D（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
5 w; f  C2 m4 Y; r% a% J; @' }（6）盖板花落入棉网、清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
. B& I1 b6 {, I5 Y- j（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒、尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
（9）吸风管脱落短绒、尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
- v& c# E5 H7 g1 X1 C（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时带入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
+ ]) S  N6 f5 w$ ?6 V: h. a9 U8 a7 |) i2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
5 b# I/ o0 l6 n; C0 ]+ S（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
; o: g' i+ q% o9 e2 `+ z（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
) ?8 W, R8 e) H三、精梳工序
" T! q- G$ x7 D+ K! p1?产生原因
0 s  H9 E% o' o2 w' I（1）小卷严重粘连。
) |& B0 t% N2 R- H; T5 K（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条、棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面、喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网、棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
3 S$ f: e0 f6 S8 a4 Y. B# `$ [（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。
+ V* U; D- D5 M* Q$ M2?控制措施
7 E5 [; a& L; L7 D（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
& Y4 p$ `7 W8 V; u. Y) Q: l（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
4 ?% \9 G+ y8 X* ^/ F（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

四、并条工序
9 u9 a4 V  F9 H. e  j( Z1?产生原因
5 |$ q1 ^, H, f! h$ q% I( {7 i（1）后张力牵伸倍数太大，棉条有间断性断裂现象（特别是纺化纤条和精梳条时更要注意检查，不仔细观察很难发现）。
# F  }$ D. f4 k2 V% h; G（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
6 x- X. `: ], I# @/ h2 l  O# G（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
* K6 c0 @/ W- G8 q; _  O（7）喇叭口、圈条斜管内有棉蜡、毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，使棉条中纤维错乱成团。
% w- r2 E) S; V  z2?控制措施
& [1 G5 X% j+ X0 x' C8 P（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
1 _5 j2 m5 c# |) l（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
五、粗纱工序
' e" O& r$ b: ~% z8 l4 S' J1?产生原因
（1）机后粘条、劈条。
% U$ E& ^# u) @+ p. e* v( x, P' P' k; {（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
9 u2 M5 v* ~7 c6 J! s( W' R1 |（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
8 O% n7 ^6 O# U3 _" c（5）喇叭口、集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花、胶辊带花。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
+ P; ~8 T+ b- i/ l（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
2 P; G6 `" S% R1 t% @0 m0 c（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头时管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔、空心臂积花带入纱条。
3 r* x+ d. N9 U4 C8 r' Y* J2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强胶辊、胶圈管理，及时磨砺、挑拣，选用合适的涂料。

六、细纱工序
1?产生原因
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面、斜肩部积短绒，带入牵伸区。
（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
* x! \' |2 Y! m' O6 X/ f* Z（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口、集合器、胶圈钳口、笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
8 a3 A. k1 y* `# G' \% D- W6 A（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
) G. _2 R- |7 Z3 D5 O; R# p. `; M5 y0 U（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
8 z3 b% V& i! D2 e) s（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
（9）胶圈龟裂挂带短绒、胶辊带花。
8 ^% G! A" z5 c+ x; W/ h% s（10）绕胶辊接头。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
; x0 s4 y6 W' K6 K! \（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
七、络筒工序
络筒工序可以去除管纱上的疵点，特别是使用电子清纱器，可以切除一些超过设定值的疵点，但如果管理不到位，络筒工序也会产生一些疵点。
$ K# ~; N$ c/ ]: s4 y1 o1?产生原因
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
2 |( a. W' @& M* M（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
$ m& Y8 b; Q$ e4 A0 x+ o+ ^（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
2 V: ?+ j+ i1 D8 m7 \（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
. e- B# B  ~( i8 N8 f1 n（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适、捻结参数不合理，造成捻结不合格。
  p: I) O; a2 k7 Y2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。