短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构、纤维在纱体轴线方向的投影长度较短、附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷捻过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱条内正常纤维的正常运行规律，从而产生粗节。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态、大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
短绒或乱纤维团附入纱条的原因和方式是多种多样的，其在整个纺纱工艺流程中均可能发生,原因及控制措施如下。
一、清花工序
1?产生原因
" l  i% l3 O7 y% {  u+ i2 t- l/ i2 S（1）挡车工在生产过程中将棉团、回花、落地花等扔入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
6 b8 s; s  t" I2 k+ h+ e（4）回用的吸风花中含有线头等。
7 G9 Y# d1 [" w" G) j& E（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
" d  G+ a) q1 S) J（6）风速过小原料在输棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓擦成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓擦成束丝、棉结。
* J* M$ `5 c1 v$ }+ n7 [（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒、尘杂回收到棉流中或将尘棒糊塞。
$ Q$ v5 Z2 u. F) \1 p2?控制措施
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
0 @2 l' k: r. x; R0 [（2）加强回花、下脚管理，合理使用回化、下脚。
( c- X$ r2 K+ f4 b7 ]9 V（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
+ q# f7 a9 o* P7 x( |3 w9 r! O% K（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
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0 R1 V$ U6 |: ]! W二、梳棉工序
1?产生原因
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
（4）道夫返花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网、清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒、尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
（9）吸风管脱落短绒、尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时带入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
2?控制措施
6 E/ p; z) n+ ~, p3 u/ v（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
1 N* t6 A# H, @* I三、精梳工序
1?产生原因
（1）小卷严重粘连。
（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
7 `/ Q7 @" g: D/ E（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条、棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
  u2 l0 u. }! a9 d3 S7 g9 ?5 a（7）台面、喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网、棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
% _( U& q& u; @6 R) Q（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。
" \: |. ~2 R* ]+ f; e2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
/ h$ }: R  S) o4 t+ w9 S- T8 A（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
4 V8 m% t2 j$ Q9 y8 C, P6 h2 d, ~+ ?5 x（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

; s0 T2 y' r" t' Z2 `四、并条工序
" H5 G" H( I3 `8 W1?产生原因
/ a# A0 ~: x8 |) E( g- h! Y（1）后张力牵伸倍数太大，棉条有间断性断裂现象（特别是纺化纤条和精梳条时更要注意检查，不仔细观察很难发现）。
（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
- H: G+ r0 t! Z) j7 v+ s（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
6 {2 X8 [" g" S( y+ Q（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
4 o7 B' N4 a- P# r（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
/ Q" G% q# w' y: [) `, [9 d- Z（7）喇叭口、圈条斜管内有棉蜡、毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
$ x7 V( C  P. a# T（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，使棉条中纤维错乱成团。
, a/ W+ k3 E* {! t+ {. O6 X2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
0 D- X& E) l. A, p（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
五、粗纱工序
1?产生原因
: I" Y8 [9 ^" c. e' ^( w7 l（1）机后粘条、劈条。
（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
" o9 h; j  f0 ~（5）喇叭口、集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花、胶辊带花。
, F5 Z# ]( `3 z/ P5 X（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头时管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
（10）锭翼顶孔、空心臂积花带入纱条。
9 W7 {7 ~( F& R: V, Z$ c/ K2?控制措施
7 B& i. h4 v& A) s（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
! H8 E- X4 R! [. r, V（4）加强胶辊、胶圈管理，及时磨砺、挑拣，选用合适的涂料。

六、细纱工序
! p7 W" n& _7 T, q, I9 p1?产生原因
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面、斜肩部积短绒，带入牵伸区。
（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
+ Q& F1 A0 t1 u, y（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
: x, J  k) Q7 \; d（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口、集合器、胶圈钳口、笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
; O0 z6 r& v" G$ `# ?1 O（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
/ \. s- z% l* S- k0 A（9）胶圈龟裂挂带短绒、胶辊带花。
$ i; e! a9 r6 _% @& `! v（10）绕胶辊接头。
  n3 W- K' y- I$ R, I1 i) A2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
9 ?/ Z* [( t" k0 \0 B6 W9 J（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
七、络筒工序
络筒工序可以去除管纱上的疵点，特别是使用电子清纱器，可以切除一些超过设定值的疵点，但如果管理不到位，络筒工序也会产生一些疵点。
* O4 ]8 @. b3 T& ~+ |5 o1?产生原因
, D+ N8 G3 h! O) m; c3 x; z（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
) q6 r) @' ]( G（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
3 r( ^( a( b, b1 M6 R（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
* \# F: i4 [! b( l3 [（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适、捻结参数不合理，造成捻结不合格。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
. C' y# |& w* M: X5 b4 ]（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。