短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构、纤维在纱体轴线方向的投影长度较短、附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷捻过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱条内正常纤维的正常运行规律，从而产生粗节。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态、大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
3 D/ ~  i3 w. W5 p短绒或乱纤维团附入纱条的原因和方式是多种多样的，其在整个纺纱工艺流程中均可能发生,原因及控制措施如下。
3 R) u8 a5 n; o4 o一、清花工序
7 K1 j/ K4 R9 n1?产生原因
（1）挡车工在生产过程中将棉团、回花、落地花等扔入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
# d- G5 J6 p  k+ t7 Q- O（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
4 |  T4 u( S9 j0 x; `（4）回用的吸风花中含有线头等。
* }8 R+ r9 \% E* M  b- y. H2 F（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
$ C; ]9 O" P% |（6）风速过小原料在输棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓擦成束丝、棉结。
0 x! k! w  E8 u3 `; I# U5 ?1 @（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓擦成束丝、棉结。
（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒、尘杂回收到棉流中或将尘棒糊塞。
2?控制措施
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花、下脚管理，合理使用回化、下脚。
1 R) y- \9 E* V+ Z8 M+ Z! h$ ^（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
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" u- W/ p4 E  z$ Q二、梳棉工序
1?产生原因
, W& @9 N' V+ H( J（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
* a: P- ?% Z3 V7 }（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
( s* |; a" \5 M; K) W（4）道夫返花形成的棉团带入棉网。
0 R9 b  j' p) I8 x6 ^; M（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网、清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
& ?; w6 t( j0 q4 g, a8 d（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒、尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
（9）吸风管脱落短绒、尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时带入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
+ y% f3 T7 k( Z1 t3 A/ L  {; Z（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
7 \: T( o: `' b7 z7 L三、精梳工序
1?产生原因
/ b6 T4 m: u( ~) g9 N8 i+ R（1）小卷严重粘连。
（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条、棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面、喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网、棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
5 N5 u: q! o# g+ w) S& o4 d（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。
2?控制措施
" k# Q5 h- X, ^  m3 n4 O" f（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
. L1 S/ v6 W/ B% c5 i0 D（2）加强操作管理，严格执行操作法。
. _0 V0 j! `- z6 ^（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

四、并条工序
1?产生原因
2 b+ N+ `  s8 Z9 t8 H( @（1）后张力牵伸倍数太大，棉条有间断性断裂现象（特别是纺化纤条和精梳条时更要注意检查，不仔细观察很难发现）。
（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
/ c4 {) Y; ]* g. j" k: u（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
! X5 W( M; B( u2 {& u（7）喇叭口、圈条斜管内有棉蜡、毛刺，挂花带入棉条。
8 E( |' N1 x) j2 B（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
$ d' t4 Y7 K+ ]' B* M（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，使棉条中纤维错乱成团。
0 c% Y$ q$ R6 K" x2?控制措施
1 A' G7 s. g, I; q9 l' O% U（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
% U5 B' x0 z; c' {7 b2 K8 H（2）加强操作管理，严格执行操作法。
7 N& J; t3 L7 h0 Z3 {2 K& ~（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
1 H( r9 I  E* V/ U（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
五、粗纱工序
- N6 X$ s2 m& `8 b# z& n2 B1?产生原因
（1）机后粘条、劈条。
2 E5 O/ w8 f6 s9 w3 m6 C5 w" {+ x（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
7 L  M2 F9 a6 A: ?; n2 ?（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）喇叭口、集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花、胶辊带花。
, i/ o3 N! a4 r. g（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
$ S( y6 K6 E0 k+ _（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头时管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
- W: o% ?9 {* @1 |（10）锭翼顶孔、空心臂积花带入纱条。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
6 w! T" z& G- f. K8 v（2）加强巡回检查，及时处理断头。
9 W& y+ J) z  A2 \. i% d. V+ a/ r（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
8 c5 Y8 C- d8 d$ o（4）加强胶辊、胶圈管理，及时磨砺、挑拣，选用合适的涂料。

六、细纱工序
1?产生原因
- Y8 z. ?3 _4 \3 O8 h（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面、斜肩部积短绒，带入牵伸区。
+ ?. S8 N8 F3 b/ i（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口、集合器、胶圈钳口、笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
5 u) C9 s8 i5 l$ }% F（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
& \$ c. n: ~! V; \" \（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
（9）胶圈龟裂挂带短绒、胶辊带花。
7 U. m( Z. G. z& r( F4 }" t（10）绕胶辊接头。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
0 o& d: C8 u% d' o: G$ S* x七、络筒工序
) f- O' d+ o! E( m4 ~7 B. ]* h' r络筒工序可以去除管纱上的疵点，特别是使用电子清纱器，可以切除一些超过设定值的疵点，但如果管理不到位，络筒工序也会产生一些疵点。
0 S+ ]* p7 R; ]& N7 x! z) s1?产生原因
+ J2 V7 {% d2 I" T" W$ ^# i（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
% D8 L$ q+ p  }- E（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
! [) F1 H0 K* y* x. ?9 x  ?5 b（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
3 B, @1 V' \4 f; a7 N（8）打结器气压不合适、捻结参数不合理，造成捻结不合格。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
; j, I6 s2 L( @: E! f' f+ o9 |- c4 k（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。