短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构、纤维在纱体轴线方向的投影长度较短、附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷捻过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱条内正常纤维的正常运行规律，从而产生粗节。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态、大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
短绒或乱纤维团附入纱条的原因和方式是多种多样的，其在整个纺纱工艺流程中均可能发生,原因及控制措施如下。
9 ^9 [1 o9 B" j! E$ N一、清花工序
1?产生原因
5 I9 j+ Y2 ^( o) i* p( T8 V+ g（1）挡车工在生产过程中将棉团、回花、落地花等扔入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
$ w9 _/ l1 e9 E# A' y2 h& ]+ j: m# }（4）回用的吸风花中含有线头等。
（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
! ^7 B/ E! L4 f$ m$ p（6）风速过小原料在输棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓擦成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓擦成束丝、棉结。
（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒、尘杂回收到棉流中或将尘棒糊塞。
( q) A' \: U2 a, Q2?控制措施
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花、下脚管理，合理使用回化、下脚。
1 @0 j' ^  t6 r; \" Y（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
3 O" L" b4 s( r- R（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
0 Y( b! ]' j' B# V& f7 f

二、梳棉工序
' n# _. a- ~% q! J9 l. p1?产生原因
（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
（4）道夫返花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网、清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
3 {9 k) c1 a6 N% b$ s& y（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒、尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
（9）吸风管脱落短绒、尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时带入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
% W/ ~2 J; g5 [2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
  y. q6 j2 p. u3 p（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
% B1 Q8 G  u- [- l* C（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
- g7 \0 ]+ _0 F4 v/ s0 l三、精梳工序
3 `9 s1 H2 A+ L4 Z3 s# H. J1?产生原因
9 p  {4 m- [$ \# |（1）小卷严重粘连。
（2）棉网断裂后带入纱条。
& b9 q0 V5 F) A1 S9 ~（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
+ g' A& y( u4 ]" T. p, o5 o( c（6）精梳短绒掉进棉条、棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面、喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网、棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
7 k" |6 ]3 S: T4 j; c- P$ U（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
9 \$ P! R9 d" K: f3 B, t( C（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

四、并条工序
- k$ L1 Z- ?0 F! M4 g7 C1?产生原因
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条有间断性断裂现象（特别是纺化纤条和精梳条时更要注意检查，不仔细观察很难发现）。
. @) f$ F! f! x! m（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
; S/ x" b- i% Z+ \（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
（7）喇叭口、圈条斜管内有棉蜡、毛刺，挂花带入棉条。
: f0 |7 \+ g# r1 I) ?1 i& \+ w. R（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
9 A- h0 `/ ]7 h（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，使棉条中纤维错乱成团。
  X# r/ J6 o8 J( L9 R2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
/ S! K- E" m0 c（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
5 n& r5 V+ V% a; Y9 Q- I7 w（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
五、粗纱工序
$ p, Q: U. R( H! J- F1?产生原因
1 d. D* k) b% @5 u: L（1）机后粘条、劈条。
3 N& c: b, }7 C! o（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
( C. @* q8 g! T+ a4 S（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）喇叭口、集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花、胶辊带花。
0 t# h; @" S! V$ |' o9 Q" u3 A6 b（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头时管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
% s) c0 H7 n& s3 T5 V（10）锭翼顶孔、空心臂积花带入纱条。
& e* `; C7 z+ ~% t4 x2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
- @2 }( v4 J* E: ~' W7 l（4）加强胶辊、胶圈管理，及时磨砺、挑拣，选用合适的涂料。

. K! q7 z7 @+ A六、细纱工序
1?产生原因
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面、斜肩部积短绒，带入牵伸区。
! s5 _/ u2 }# y& B, `2 W& }（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
7 V% `. \1 j9 {; @5 u) X& i. l（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口、集合器、胶圈钳口、笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
1 |: Y: [- V- R& |1 q# ?( u（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
（9）胶圈龟裂挂带短绒、胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
7 j0 r4 T: c) q（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
七、络筒工序
络筒工序可以去除管纱上的疵点，特别是使用电子清纱器，可以切除一些超过设定值的疵点，但如果管理不到位，络筒工序也会产生一些疵点。
1?产生原因
- z' M0 {: }0 K6 c7 j（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
$ b! ^$ `+ g5 `5 g$ [# f+ _2 N2 O1 v（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
4 {; q; X& J. D6 J( O（8）打结器气压不合适、捻结参数不合理，造成捻结不合格。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
* `. L. I6 r1 G! h) M0 l' S（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。