短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构、纤维在纱体轴线方向的投影长度较短、附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷捻过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱条内正常纤维的正常运行规律，从而产生粗节。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态、大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
短绒或乱纤维团附入纱条的原因和方式是多种多样的，其在整个纺纱工艺流程中均可能发生,原因及控制措施如下。
# j/ G0 ?$ V+ Z- K) X! [: F一、清花工序
1?产生原因
8 K  X, [/ _5 |2 q- V/ `8 o8 H（1）挡车工在生产过程中将棉团、回花、落地花等扔入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
/ B6 }# T6 m0 ]. R- I: H& F; F' R; @（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
/ o7 I0 R& F  E（4）回用的吸风花中含有线头等。
& Z8 X3 t3 L7 W0 {4 @, z（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
* n6 s2 e2 F3 c7 s3 Y（6）风速过小原料在输棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓擦成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓擦成束丝、棉结。
% c6 X/ Y& b6 ~7 h. |（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒、尘杂回收到棉流中或将尘棒糊塞。
2?控制措施
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花、下脚管理，合理使用回化、下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
' b$ N5 H, S. @; a* C$ u9 R: h（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。

二、梳棉工序
$ x/ X) `- M: R* j1?产生原因
: ]9 d* i8 S$ p6 c（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
/ Q" W+ V5 j  p1 c. ~（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
（4）道夫返花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网、清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒、尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
1 l7 D( F9 \% W. t; a) j( i（9）吸风管脱落短绒、尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时带入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
2?控制措施
' K; x( U# @; J8 [& M（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
8 @! r5 r% d) [4 s三、精梳工序
1?产生原因
; a, J5 g" F- d7 b: ]0 \（1）小卷严重粘连。
( M- n1 B$ Q% ~$ h) B7 }- z（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
8 a: F, n' l0 I（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条、棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面、喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网、棉条。
（8）顶梳上的短绒落入棉网。
* a* G+ O7 I) Q; h（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。
2?控制措施
+ |; X3 K$ C3 P1 [（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
1 M6 E. x4 U' @# @$ ?+ O（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

6 L2 ]$ w- i& `( s# c四、并条工序
- h4 ^: |8 v! K. ^  @8 i! c1?产生原因
（1）后张力牵伸倍数太大，棉条有间断性断裂现象（特别是纺化纤条和精梳条时更要注意检查，不仔细观察很难发现）。
5 t4 p" f  C( D0 ]（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
& O: e4 I7 E# M6 c: F（7）喇叭口、圈条斜管内有棉蜡、毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
- H" i( l9 E$ q（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，使棉条中纤维错乱成团。
2?控制措施
! H, s8 p* \+ L. `, k) R% W6 j（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
8 ~# V2 C) c+ V% z（2）加强操作管理，严格执行操作法。
" B6 V% ]5 R! }% `  Y# [（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
+ A) `  O# `! Q9 t" R3 A（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
五、粗纱工序
1?产生原因
& b. A& ~" m! C4 i" j6 {（1）机后粘条、劈条。
0 E7 \  a$ ~, O- y$ E（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
! M: V' a9 ]. \4 H7 O2 Q, s: @（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
% _) x# S" ~) n" O$ I（5）喇叭口、集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花、胶辊带花。
& Y: W" `' V5 s; ^' U& @7 u9 \（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
3 {8 G% z- l$ q（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
: x* @" Y7 y2 C$ `（9）生头时管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
% [  f. z( p# Y  S* K- t（10）锭翼顶孔、空心臂积花带入纱条。
& W! F; C' V+ s% c& }! E2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
& R4 D6 p  t( H- d) B9 B（4）加强胶辊、胶圈管理，及时磨砺、挑拣，选用合适的涂料。

六、细纱工序
; v/ j& ^5 `$ G1?产生原因
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面、斜肩部积短绒，带入牵伸区。
（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
$ K# E. y6 A2 k+ s) b# T（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
* a! t: k  u, u, L) A% G1 t（5）喇叭口、集合器、胶圈钳口、笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
+ ^5 h/ @8 x* l0 O- u  p（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
（9）胶圈龟裂挂带短绒、胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。
9 P" x' {( V! S5 s: k+ ~+ q9 o! M2?控制措施
( ?/ }! A2 _( y9 _; F; G6 q( }0 @（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
0 N4 R+ o, x! c9 Y! R5 Q9 S# X七、络筒工序
络筒工序可以去除管纱上的疵点，特别是使用电子清纱器，可以切除一些超过设定值的疵点，但如果管理不到位，络筒工序也会产生一些疵点。
, a8 I4 y3 _( M3 P6 K0 y1?产生原因
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
9 z) z2 u, h. Z* [7 q) ~（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
/ {! c% H/ B0 v/ n（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
0 K, N2 U/ {& V0 a4 F" F& S（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
, [; c. [, d6 b5 D- F. T, ?* x（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适、捻结参数不合理，造成捻结不合格。
2?控制措施
  R; Q2 n& I5 Z5 ^3 ]% V% v（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
; a3 \1 m) h8 p5 e! J- Y（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。