短绒或乱纤维团附入纱条对偶发性纱疵的影响及控制措施

短绒或乱纤维团附入纱条后，由于游离于正常的纱体结构、纤维在纱体轴线方向的投影长度较短、附入纤维改变了原纱条的正常截面纤维量等方面的原因，使纱条在牵伸和卷捻过程中无法正常控制纤维的运行和变速，并严重影响纱条内正常纤维的正常运行规律，从而产生粗节。形成粗节的大小和长度，因附入纱条的短绒或乱纤维团的形态、大小及后续牵伸倍数的不同而不同。
( X1 |: G; \; V' s3 |短绒或乱纤维团附入纱条的原因和方式是多种多样的，其在整个纺纱工艺流程中均可能发生,原因及控制措施如下。
: A$ c0 H1 s5 D9 c% j一、清花工序
. e& e$ W, a3 `1?产生原因
. a+ L) ]5 V6 ~/ H* ?5 r3 C% F（1）挡车工在生产过程中将棉团、回花、落地花等扔入棉卷内，或清洁时拍打造成花毛落入棉卷。
" [: V. C3 B! z4 R4 l（2）打手、罗拉等缠花形成的萝卜丝花未进行开松处理直接回用。
4 q# \9 i/ X8 `! y/ U6 l  H（3）回用的粗纱头未开松处理或处理不到位。
（4）回用的吸风花中含有线头等。
& n" P! E6 n/ e2 A（5）角钉、打手、尘棒、管道等处挂、塞、缠的棉团脱落进入棉层。
. U/ |2 \1 R; P（6）风速过小原料在输棉通道内沿通道内壁翻滚滑行，搓擦成束丝、棉结。
（7）风压过大，补风不足，在打手室内或凝棉器前形成涡流，造成原料反复翻腾，搓擦成束丝、棉结。
（8）风量过大，回收能力过强，将落下的短绒、尘杂回收到棉流中或将尘棒糊塞。
) O0 U# B7 L) q) L$ |2?控制措施
（1）加强操作管理，严格执行操作法。
（2）加强回花、下脚管理，合理使用回化、下脚。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。

二、梳棉工序
1?产生原因
, x3 t$ Y- K. q6 y; M（1）大小漏底、除尘刀、道夫等部位挂花，积聚成团后带入棉网。
（2）棉网落网后未及时收清，落下的纤维团又带入棉网。
（3）前后车肚的落棉未及时收清，堆积过多而带入棉网。
（4）道夫返花形成的棉团带入棉网。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）盖板花落入棉网、清洁刮刀刮下的短绒落入棉网。
（7）针布损伤，造成棉网有云斑。
（8）风量不足，各部吸尘点不能将短绒、尘杂及时吸走，短绒积聚成团后被带入棉网。
（9）吸风管脱落短绒、尘杂不能被吸走，堆积过多被带入棉网。
（10）给棉罗拉缠短绒，剥取时带入棉层或清洁时拍打造成花毛落入须条。
2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
2 R( ?$ H, y+ o& B  g' F- W（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
3 W0 N& ^  x* G4 R8 u9 O（4）加强工艺和滤尘管理，合理掌握风量、风压等参数。
, P/ a. W1 l4 u* c& H% b( c三、精梳工序
& h, q# a* ]' M! h& S" O1?产生原因
  Y& _$ k+ u1 _, A3 h（1）小卷严重粘连。
( M; V# \; ]/ Z5 E. n（2）棉网断裂后带入纱条。
（3）锡林针齿损伤，分梳作用不良。
1 [# o( }5 K& ]' T# x（4）顶梳缺齿，缺齿部位的棉网中的短绒不能被排除。
（5）喇叭口处积聚的短绒带入棉条。
（6）精梳短绒掉进棉条、棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（7）台面、喇叭口等部位清洁不良，短绒带入棉网、棉条。
6 B2 Z" K; Q+ B" \" e（8）顶梳上的短绒落入棉网。
（9）清洁毛刷作用不良，不能将锡林清洁彻底。
2?控制措施
/ ~; Y5 |1 K- C# W' O7 i! v6 l/ y（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
0 o- p6 e3 s/ Z7 ^+ s（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。

四、并条工序
- x" g. {& l* \: J' ]6 r+ E1?产生原因
: z' P# e7 N1 S& o/ P% g2 F（1）后张力牵伸倍数太大，棉条有间断性断裂现象（特别是纺化纤条和精梳条时更要注意检查，不仔细观察很难发现）。
6 P% q+ W- R! l7 M（2）绒套清洁梳作用不良，吸风花带入棉条。
（3）压力棒积尘带入棉网或清洁时拍打造成花毛落入须条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
9 c  k) W/ ]  A' B（5）胶辊刺花积聚在喇叭口处带入棉条。
4 T/ M' r1 [4 m3 Y: z（6）圈条盘与圈条盘座间隙处积聚短绒进入棉条。
（7）喇叭口、圈条斜管内有棉蜡、毛刺，挂花带入棉条。
（8）圈条盘与圈条盘座不平齐，将条子中的纤维摩擦成纤维团。
. N2 i5 M7 K9 C3 Q/ H2 \& C, ^（9）圈条斜管与圈条盘盘底焊缝处开裂，钩挂纤维，使棉条中纤维错乱成团。
8 p+ G5 |" D' P' A& n2?控制措施
. J% r& @# E* F1 y: N0 u（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
; P& `: P( q( x/ w+ C（2）加强操作管理，严格执行操作法。
; a5 C% G5 {% x7 W" \# a2 u（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强工艺管理，优选工艺参数。
6 i( K  m* B) t7 j（5）加强胶辊管理，及时磨砺，选用合适的涂料。
( H) u2 L! s7 O8 y) S! q五、粗纱工序
1?产生原因
0 W( n+ g# M, Q# {（1）机后粘条、劈条。
（2）绒套清洁不良，绒套花带入棉条或清洁时拍打造成花毛落入须条。
7 g/ G. @! a+ S# E5 |  r; F（3）下绒板清洁不良，挖绒板不彻底，绒板花带入棉条。
（4）罗拉、胶辊粘缠短绒带入棉条。
5 p5 O2 s- V; p: G" d（5）喇叭口、集合器处积短绒带入棉条或胶圈龟裂挂花、胶辊带花。
# T+ b" N. Y! {1 J+ C8 J- U' t2 Y（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头花飘入邻纱。
' X9 f# n  V' p（8）机前断头处理不及时，邻纱形成双股纱。
（9）生头时管底盘头不良，开车时纱头甩出被锭翼打碎，形成飞花附入邻纱。
) e: t! v% [' S5 f（10）锭翼顶孔、空心臂积花带入纱条。
7 d, U$ [. V" J6 v9 H4 m2?控制措施
（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
（4）加强胶辊、胶圈管理，及时磨砺、挑拣，选用合适的涂料。

六、细纱工序
! G- b( |4 k$ t5 s. n( ~! U1?产生原因
（1）机上粗纱清洁工作不良，粗纱表面、斜肩部积短绒，带入牵伸区。
/ q) c3 F# B7 Z  z0 ^  K" i（2）绒辊作用不良，转动不灵活，绒辊花带入纱条或绒辊花剥取不及时带入纱条。
: _) f$ O2 x# e: y. U& d" m- F（3）牵伸区清洁卫生不良，积短绒带入纱条，清洁时拍打造成花毛落入纱条。
（4）叶子板清洁不及时，积短绒带入纱条。
（5）喇叭口、集合器、胶圈钳口、笛管吸风口等处积短绒带入纱条。
（6）棉条跑偏，部分跑出胶辊、胶圈。
（7）机前断头处理不及时，断头后飞花飘入邻纱。
（8）车顶板备用纱拖尾太长或换粗纱不及时，粗纱尾带入牵伸区形成双股。
4 @; {5 Z  _' p+ b（9）胶圈龟裂挂带短绒、胶辊带花。
（10）绕胶辊接头。
2?控制措施
) p5 s8 G# w$ {0 |1 ~（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
) f) u9 n2 n7 ]（2）加强巡回检查，及时处理断头。
（3）加强设备管理，保证设备运行状态良好。
: l2 \. L/ ^2 O# Z6 c! s七、络筒工序
络筒工序可以去除管纱上的疵点，特别是使用电子清纱器，可以切除一些超过设定值的疵点，但如果管理不到位，络筒工序也会产生一些疵点。
9 g$ w9 k4 f0 v; _# s  V4 N1?产生原因
（1）车顶板清洁不良，飞花掉落到筒纱上。
（2）清洁卫生差，飞花被清洁风机吹起附入筒纱。
7 ^, }7 T, @' I$ [, M1 y（3）络纱时车顶板未做清洁，飞花粘到筒纱上。
+ X' r9 J- Q5 \0 Q) T# U: r（4）做筒子侧面清洁时手法不对，花毛带入筒纱。
# Z. K+ P  i2 a  J; V（5）做张力架清洁时因拍打造成花毛带入筒纱。
+ R$ O3 t$ |* g, a! z3 @6 [（6）槽筒两端积花毛带入筒纱。
- x. |+ H. v' M4 O: |（7）交接班做清洁时筒纱未套袋。
（8）打结器气压不合适、捻结参数不合理，造成捻结不合格。
4 t8 m, |! _( t+ |8 u( p: Y2?控制措施
9 m4 {4 ?2 _" ]0 r+ B5 I' V/ E（1）加强清洁周期管理，按规定做好清洁工作。
（2）加强操作管理，严格执行操作法。
（3）合理设计捻结参数，保证捻结质量。