绢纺粗纺工艺设计

一、绢纺粗纺工艺设计要点
粗纺主要是分担10~20倍的牵伸，把绵条拉细到一定线密度，以适于精纺机加工。对于圆梳精绵，由于存在集束短纤维，因此粗纺中还应能分散集束纤维。在牵伸过程中，应避免产生过大的牵伸不匀，同时将须条加上适当捻度使之具有一定强度，以承受加工过程中的卷绕张力和退绕张力。
绢纺粗纺机械的牵伸形式主要有胶圈牵伸和针辊牵伸两种。使用针辊牵伸的粗纺机时，由于牵伸机构的牵伸能力小，故大多采用两道粗纺，第一道是延绞机，第二道是粗纱机。由于两道机器的总牵伸可达50~100倍，因而有一定的余力可以在每一道上进行双根喂入，从而有利于改善粗纱的均匀度。在纺制10tex以上的细纱时，粗纺的牵伸负担较小，可以不用延绞，只用一道粗纱机即可。使用胶圈牵伸的粗纺机时，由于其牵伸能力较大，所以粗纺可以减为一道。不过，胶圈牵伸没有分梳作用，不能减少纱条表面疵点，故其使用范围有一定限制。
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3 G, \7 ]  J: z6 v4 f$ z二、绢纺粗纺工艺参数设计
1.牵伸
$ K. G+ T8 M; f  ~/ X①针辊牵伸：
7 f$ B# @& y6 U/ T" @3 b9 ^" ?（a）牵伸倍数：由于针辊的回转运动，牵伸不匀较大，因此其牵伸倍数只能限制在较低的水平。延绞机的喂入定量大、针辊径向速度差异大，牵伸倍数较小，一般为6～8倍；粗纱机喂入定量较小，其牵伸倍数一般为8～12倍。
（b）前隔距：该参数影响对纤维运动的控制及牵伸力的大小。当纺纱条件，如纤维品种、纤维长度、半制品定量等有所变动时，前隔距可适当调节。原则上，在不引起牵伸不良的前提下，前隔距以小为宜，具体数值应根据纤维长度和半制品质量而定。纺长绵或半制品定量较大时，前隔距适当放大，而纺短绵或半制品定量轻时前隔距宜小。
! e, h# m( {% l2 w) L. C5 Y7 S（c）吃针排数：吃针排数应根据纤维长度、喂入和输出定量、牵伸倍数等因素加以确定。延绞机的喂入定量比粗纱机大，牵伸倍数较小，因而它的吃针排数要比粗纱机少。
! `( F$ P& P( H  x; R% a: S# t% R根据摩擦力界布置的理论要求，牵伸区中摩擦力界的强度分布应该自后向前减少。为此，中、后针辊的吃针排数应多于前针辊。一般前针辊吃针4~6排，工作角为40°~60°；中、后针辊吃针6~8排，工作角为55°~70°。
# \: ?9 M! R: v% j' Y' N（d）针辊速度：由于针辊的针插入须条时不是呈垂直状态，而是向后倾斜的，在两者前进速度相等的情况下，针不容易插入须条，须条往往浮在针面上。为了防止这种现象，针与须条之间必须保持一定的相对速度（在须条前进方向），而且要求针的速度慢、须条速度快，使须条对针产生前进的作用力。后针辊针中点的线速度应低于后罗拉的表面速度，中针辊速度比后针辊略低，前针辊速度又略低于中针辊。
6 b/ v6 _0 B, i1 m+ f②胶圈牵伸：
（a）牵伸倍数：胶圈牵伸机构对纤维的控制能力较好，在喂入绵条状态良好的情况下，牵伸倍数可达10～20倍。
（b）原始隔距：原始隔距是影响胶圈牵伸摩擦力界强度最敏感的工艺参数之一，对粗纱均匀度的影响较大，其大小一般随粗纱定量的大小而定，分别用不同颜色制成的隔距块装在上胶圈销上，使上、下胶圈之间保持适当的隔距，以控制纤维运动。
（c）中胶辊的开槽深度：在三罗拉双胶圈滑溜牵伸装置中，中胶辊上开槽使上下罗拉之间形成一个柔软而富有弹性的钳口，在须条上产生强度适中、纵向和横向较为均匀的摩擦力界。通常槽深1～2mm、槽宽30～40mm。
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2.粗纱捻系数
4 N" p1 x& M+ }: k与棉纺、毛纺有捻粗纱一样，粗纱捻系数应根据粗纱的线密度、纤维长度和线密度以及细纱的牵伸状态选择，其中以纤维长度的影响最大。因此，粗纱捻系数的选择，主要以纤维长度为主要依据，再根据其他因素增减。圆梳制绵纺制的各种粗纱捻系数αt的范围见下表。

绢纺粗纱捻系数范围

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, g( p/ i# S  l" U- Z5 _三、延绞机的搓捻工艺
在延绞机上采用搓捻方法来增强绵条强力，一般用调节搓条皮板往复动程和皮板隔距来调整搓捻强度。
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0 _" L# V7 u) e四、质量指标
（1）延绞机绵条条干均匀度：一般控制在20％~30%。
（2）粗纱重量差异率：一般控制在2%以下。
（3）粗纱重量不匀率：一般控制在2%以下。
（4）粗纱条干不匀率：粗纱黑板检验，目测。

: M2 Y) `4 \& Y) O) y4 @& u五、疵病及成因
（1）延绞机绵条条干均匀度差：原因是牵伸工艺参数设置不当，机械不正常。
（2）粗纱重量差异率大：原因是牵伸倍数不正确，绵条实际定量与设计定量有较大的偏差。
& ^$ ]! x' N" o3 w5 Q（3）粗纱重量不匀率高：原因是牵伸不匀较大，机械状态不一致。
/ f! h2 b  G* Q9 z7 K( S（4）粗纱条干不匀率高：原因是牵伸工艺参数设置不当，张力不当，机械状态不良。