分批整经的主要疵点分析及解决办法

１.经柳
# Z5 d. I. |" g  B4 ]- {（１）形成原因。
7 L6 T1 K- H: y3 n①不同批号的经丝混入：由于不同批号的丝在伸长、线密度、沸水收缩率及吸色性能等方面可能存在差异，所以不同批号的丝混入，就容易产生经柳。
! z9 V% d7 n- p) z  f$ J: H②同批号原料不匀率指标高，也是产生经柳的原因之一。例如，伸长不匀率大，即使受同样的张力，也会产生伸长差异，容易产生经柳。
% N$ r% \5 T5 Y5 X③同批原料若原料丝筒之间的色差低于３级，染色后就容易产生色柳。
4 T. W" Y3 K1 c0 u" h  A9 F④因各张力器角度不完全一致，使经丝运行的角度有差异；个别张力垫加错；张力器有污垢或有乱丝卷入，使经丝张力一致；筒子架丝筒的大小相差太
- f6 g4 o3 ?' z- T1 y+ x大；上筒时丝筒安装不在同一平面，因气圈高度不同产生张力差异；以上情况均能造成整经张力不匀，从而导致产生经柳。
6 u' Y" ]  x" i  p( e4 t, i⑤原料平衡或放缩时间不够，也会产生经柳。
8 J4 z# u* B! s9 H9 t5 _（２）消除方法。
①做好原料管理、原料检验，尽早发现并及时解决。
②及时检查处理张力器张力垫加错、筒子端面不在同一平面等问题。
③对于屏风筘、定幅筘要精心维护保养并正确安装。
④因原料问题可能产生经柳的处理措施，可采取丝筒移位的方法。
⑤原料要有足够的平衡或放缩时间。
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２.起毛、断头
（１）形成原因。
①上筒时将丝筒刮毛，筒管不光滑有毛刺，上筒时筒管正反颠倒。
②原料质量不好，强度低、抱合差，丝路不光滑。
③与丝接触的导丝器件起槽刮丝，乱丝绊断。
; i( ^, H; c' |; O* ]- I1 J# @④整经张力大，丝条脱离丝道在某一处嵌入等。
（２）消除方法。
: R3 U# `9 J, e( y; {①经常清扫设备，保证丝路清洁。
②加强检查，发现导丝器件有伤应及时修磨或更换。
③加强原料外观质量检查，对有毛丝、污染、变形及筒管头不光滑等有疵病的丝筒在上料时要随时剔除，注意上筒质量。
④若经丝张力大，要及时进行工艺调整。
３.多少头
（１）形成原因。上筒时，上筒数计算有误或操作者失误；整经断头没发现，直至加工完。
  x% M& J% y: j- z: o- @. Q5 K（２）消除方法。根据以上产生原因，有针对性地及时改进。

% a' R. t# T* C) z  m. f４.成形不良
（１）形成原因。
" p/ l# c) Q& F( R) A成型不良是由于操作不当造成的。
) I4 E- R7 m$ K* f# _  R①由于伸缩筘筘幅大于轴幅，而形成两边丝厚（对于使用伸缩筘定幅的整经机），造成经轴丝面两边高。相反，伸缩筘筘幅小于轴幅，而形成经轴两边凹陷；造成两边低。
$ x- h8 v2 n& w* {! X. x②伸缩筘的位置不正确，筘中心不在轴中央，操作不当下轴时对幅不准，造成经轴丝面一边低一边高。
③由于伸缩筘折角超出９０°～１２０°范围、伸缩筘筘齿不匀（尤其是在接缝处）、断头太长、经轴硬度不够、张力不匀等，造成经轴经面凹凸不平。若压丝辊和整经轴之间平行度达不到要求，而使经轴上卷绕直径左右不等，形成轴面不平。
& r; L7 @/ k% E④轴边盘不平，也会造成经轴成形不良。
1 a, h9 s& G+ ]' j+ A（２）消除方法。
3 h* i2 b' d/ O! Z- }①转动机头两侧的伸缩筘调整手轮，将伸缩筘筘幅调小或调大（对于使用伸缩筘定幅的整经机）。
②调节主机左内侧的手轮，调整伸缩筘的位置（对于使用伸缩筘定幅的整经机）。
. d& L1 ]* [! X' f8 W③换筘或改变经丝根数，使伸缩筘折角在９０°～１２０°之间；维护或更换伸缩筘片；提高经轴硬度。
④检查空轴盘边是否有毛刺、伤痕及污垢，要用砂纸打平或除去污垢。边松时可调整张力器装置使边经丝张力大一些；不要使用轴边盘明显不平的经轴。
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５.经轴表面沾污
3 W/ ^2 c6 A1 u; e" B  [（１）形成原因。经轴表面沾污，一般是操作不注意造成的。
（２）消除方法。根据以上产生原因，有针对性地及时改进。
0 |2 R' `. i$ r3 Z６.轴票不详
（１）形成原因。操作者忘记记录或草略记录，致使轴票缺项，如落轴时间、断头位置及根数、整经长度、品号等不详。这些都会给下道工序带来麻烦，严重时不仅影响质量，还可能造成一定损失。
（２）消除方法。根据以上产生原因，有针对性地及时改进。
" a" Q5 d$ A) D+ c3 l% a2 i- U% Y７.丝条扭结
! v3 i, a2 A0 O' ~2 E（１）形成原因。丝条扭结是由于加捻丝定形不好，或原丝残留扭矩大，使整经不能开车，或停车后产生丝条扭结相互纠缠，再开车困难。
7 i% u$ O+ T3 s（２）消除方法。调整加捻丝的定形工艺。