减少纺纱过程竹节疵点的方法

发表于 2017-11-5 11:05:03

减少纺纱过程竹节疵点的方法

　　1.竹节纱的危害：

　　1.1影响细纱效率，因为在纺纱时出现竹节，如果竹节过大，气圈离心力大，气圈膨胀，产生断头。

　　1.2严重影响后纺生产效率，目前后纺都采用电子清纱器，如果竹节超过门限则产生掐疵动作，因此严重影响生产效率。

　　1.3严重影响布面质量以及布一等品率，和布出口合格率。目前由于采用了电子清纱器布面疵点大大减少，但如果细纱产生竹节过多后纺掐疵多一则严重影响后纺生产效率，二则每掐一个疵就接一个头，如果为空气捻接，就产生一个新竹节，特别国产捻节器。如果机械打接，产生一个接头疵点，在布面产生另一类疵点，特别在喷织高密度织物上，这类疵点影响很大。三则门限以下的次点还会在布面显露。例美国4分制标准，一个竹节1分，一匹布只允许4个。

　　1.4影响喷气布机效率。机械打接的接头、竹节都会阻断纬纱产生纬停。
　　1.5影响修布工工作效率。
　　2.竹节纱产生基本原因：
　　2.1通道不光洁、机件有毛刺挂花、由保全工作不细造成、在这种情况下，如果清洁工作的方法、工具、时间不完善就会产生竹节。
　　2.2车间飞花附入、纱条发毛产生竹节，这一类由工艺设备造成。
　　2.3生产过程纤维弯钩产生或棉束、棉球附入，这一类也由工艺设备造成。
　　以上三点是产生竹节的基本原因，看似简单，并且任何人都能理解，但能真正完全理解其含义，并能灵活运用其解决问题还是需要一定专业知识的。
　　3.分析办法：　　　　　　　
　　布面竹节多或后纺纱疵多，一定要通过扯布，或到电清上捉疵，然后分析其长度、色泽、形状、附入特点（是否有捻度，是否能游动，如不能游动，是否是一端捻入，还是全捻入）布面分布特点。通过上电清捉疵，分析那一类占主要，先采取措施解决。
　　4.减少纱疵的途径：　　　　　　　
　　纱疵的产生一般人认为主要由挡车工的操作差，清洁工作不良造成，我认为这种观点有点不全面。减少纱疵的发生挡车工的责任心，清扫技术，（高空清洁工作不良进入条子，打扫卫生时拍、打飞花进入）接头技术（接头竹节占的量很大）固然很重要，并且在纱疵多少方面也占重要比例（这主要通过操作方面的培训以及完善的责任制，责任印解决），但这在解决纱疵方面仅是很小的一部分。其实大多纱疵的产生主要由工艺设备不良造成。纱疵多少是纺纱水平的综合反映，是各种基础管理好坏的综合体现，现分述如下。
　　4.1工艺设计合理不合理，上机是否到位，是降低纱疵最重要的一方面，占各要素之首。
　　4.1.1粗纱捻度小纱体发毛、车间飞花严重竹节能成几倍上升，如果仔细观察，粗纱上每一个发毛点，每一处小的挂花（特别粗纱两边的锥，面积花）都产生一个大小不一的竹节。我的看发是：（1）每一品种上机，应观察一下细纱机上退饶后的粗纱条，粗纱应光滑，不发毛。如果发毛，车间飞花多，应加大粗纱捻度，如下硬头应从加大细纱后区牵伸、后区隔距、隔距块、加压、缩小粗纱定量等着手，一般不应缩小粗纱捻系数。另外梳棉、并条喇叭头大小影响条子紧密程度，也影响竹节多少。（2）锭速过高，粗纱定量大造成牵伸倍数大，细纱后牵伸太小前区牵伸大纤维在前区变速大；细纱捻系数小；车间湿度小，车间飞花也多，如果吸尘装置不良，竹节产生多，清花排短绒工艺，也直接影响生产车间飞花多少，如果这种情况，要根据具体情况采取措施。

　　4.1.2牵伸分配不良，造成弯勾伸直不好牵伸后产生竹节。例T/C并条后区应大，头并应在1.63以上。过去我们喷气纺纺T/C14.7Tex纱头并后牵伸由1.3改为1.7后，喷纺生产效率由70％上升到95％，主要竹节明显减少。以上几点十分重要。

　　4.2.3梳棉由于工艺设计或上机不良造成分梳不良有棉束存在，牵伸后产生竹节；清花除尘风量大如果补风不足，棉块在凝棉器中转移不良，搓成棉束造成大竹节型棉结；另外清花各剥棉隔距大，机件间转移不良，也造成这一疵点。过去我们纺过麻灰纱，在生条中发现白色纯涤棉球，直径在2~4毫米，在并粗由于隔距大，牵伸时还为独立棉球存在，但在细纱隔距小，牵伸成竹节，这些棉球主要梳棉机转移不良造成。

　　4.2.4、并条的压力棒使用不当造成竹节，使用压力棒一定注意吸风的负压要正常，挡车工要每3小时挖一次风箱花；并条隔距不能过小，条子不能重叠喂入以防出现硬头；圈条工艺不良，条子出现折皱，粘连发毛。

　　4.2.5全封闭锭翼要注意纺纱张力不能过大，应偏小掌握，防止锭翼积花，在关车开车后进入粗纱，产生竹节。

　　4.3.设备状态，设备水平是一个厂平均产生纱疵多少的另一重要原因,设备状态不良或者设备设置不好造成飞花以及弯钩纤维多将大量造成纱疵。

　　4.3.1梳棉，针布的型号是否优良、锐利度是否正常，其设计单产是否合适，将影响分梳效果，其一些纤维束将产生竹节。

　　4.3.2梳棉机三角区、生头板积花附入，转移装置转移不良搓成棉束后进入棉网；梳棉机墙板隔距不标准，墙板花不能排除，附入。

发表于 2019-11-20 12:59:50

竹节纱疵是纺织行业最常见且最难控制的纱疵之一，是影响后工序产量的罪魁祸首，是影响布面质量的主要纱疵。竹节纱疵是指纱线上出现的1cm~5cm不等长度的粗节纱段,其定长重量和宽度比正常纱大2~5倍不等。根据竹节纱疵的造成原因及颜色，可分为白竹节、黄竹节、灰黑竹节及油花竹节。

由于受市场形势的影响，客户对布面质量的要求越来越高，以前不用评分的1cm左右的小节子，现在有了明确要求，数量不能太多，否则布面不够清爽，客户不能接受。为了适应市场需求，必须减少竹节纱疵数量改善布面质量。

原因分析

首先从络筒百锭断头入手进行分析。T/R32支中长络筒百锭断头中竹节个数为38个，T/R20支短纤络筒百锭断头中竹节个数为15个。竹节分解后，大多为好纤维。粗节两端状态不一，大部分粗节与纤维粘连在一起，粗节固定，不能上下窜动；极少数附在纱条表面，粗节处的短乱纤维可以上下窜动。形成的主要原因有飞花附入，细纱接头，粘胶积聚，各工序挂花或牵伸不良造成的。根本原因为原料、工艺、设备及操作等因素造成。下面针对不同形状的竹节进行具体分析：

1

纱线中小竹节疵

(粗节长度较短和粗度较小)

成因分析

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由于短纤含量多造成的。棉条中长短纤维经牵伸分布不匀的变化，纤维长度越短，经过牵伸它沿棉条长度方向分布的不匀就越大，这揭示出纤维在牵伸中会按其长度做纵向转移、分类，短纤维逐趋集中的事实。原料中短纤维含量多造成小竹节。它以纱条内部结构的变化，说明短纤维在牵伸中运动的偏差会导致附加不匀牵伸波。

由于梳棉机盖板针布滞钝纤维损伤，短绒增加同时梳理度不足造成的。使用新型针布、锡林前固定盖板，可以减少粗节的产生。

由于工艺设计不当造成的，突出的如头道并条机的工艺设计，由于纤维定向性不良，有弯钩纤维存在，这时工艺设计不当如后牵伸倍数太小，如小于1.7倍，后区隔距不按纤维长度来改变，这样条子中纤维并行度就差，加上前区牵伸倍数过大，造成条子中纤维伸直度的基础就很差。成纱后由于部分纤维伸直度不好纱条中纤维混乱而造成粗节。

由于引出或输送条子时形成的弯钩纤维而造成。涤粘混纺时弯钩纤维多为粘胶纤维，每一个弯钩纤维形成一个竹节。因此，必须增加熟条和半熟条的紧密度及混合均匀度。

并条、粗纱、细纱机的牵伸机构中，皮辊、罗拉上下的清洁装置运行不灵活，与皮辊、罗拉的接触不良，不能除去皮辊罗拉上黏着的小棉束，结果这些小棉束成为细纱中的粗节。

2

纱线中大粗节疵分析

大粗节疵大多由于

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细纱车间的飞花或纺纱各工序的牵伸不良所致。

由于细纱接头不良，各工序缠绕皮辊、皮圈，通道不光洁、机械毛刺，生产不稳定及各工序飞花等因素造成。主要在细纱工序造成，其中仅有一小部分是在前纺工序造成。为减少粗节数，必须经常保持各工序机台清洁，特别对细纱机牵伸部件更应关注。另外，短纤维含量多或纤维静电大时，如果细纱机牵伸倍数较高时较易造成较多的竹节。正确调节细纱机，特别是调节皮圈销子开口大小，可以减少粗节数。

减少竹节纱疵的措施

在加强基础管理工作方面下工夫

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主要针对“缠绕、挂花、积聚、拍打、接头”等推行各项有效措施。

1

提高细纱操作水平，真正减少接头白点。

2

细纱皮辊、中铁棍的调换周期要正常，一般细号纱不超过10d，中号纱不超过8d。皮辊油、皮圈中铁轴油应根据不同季节及时调换，加油要均匀，过多溢出而有绕皮辊、绕皮圈的现象，形成条干、竹节纱疵；过少则缺油生锈而造成紧捻黄竹节。防止应捋皮辊花而造成的皮辊缺油。

3

及时做好细纱牵伸部分清洁工作，防止皮辊内积花。

4

细纱揩皮辊、皮圈时，防止皮辊皮圈表面沾油。加强皮辊检修保养周期，注意贯彻“大、短、涂”原则：大——皮辊直径宜偏大掌握，以保持一定弹性。对纬纱机台不宜使用第一档新皮辊，防止因皮辊与铁壳配合松弛而影响条干。短——调换皮辊周期要短，可结合揩车调换。磨砺周期：酸处理为4个月，涂料为6个月。涂——一般车间温湿度控制条件较好，则可采用皮辊酸处理方法，如温湿度条件较差些，则可采用漆酚生漆涂料、生漆炭黑涂料或树脂炭黑涂料。但涂料皮辊因表面较硬，加压应相应加重，以利条干。在利用涂料皮辊时应注意涂料质量、涂料工艺和方法，使皮辊表面经常保持圆整、光洁，以利减少粘、缠、挂现象。

5

细纱机调换牵伸齿轮时，必须在满纱落纱时调换，防止出现竹节或条干不匀。揩车或调换牵伸齿轮后可进行条干试验，避免齿轮啮合不良造成条干不匀和竹节纱。尽量控制好熟条重量不调换细纱牵伸变换齿轮。

6

梳棉机在纺涤时，在保证梳理的情况下，锡林与盖板的隔距宜稍大，以防产生绕锡林现象；采用罗拉剥棉装置，保持道夫上侧小绒辊清洁，以防止棉球带入。

7

并条、粗纱发生缠花时，禁用刀割，防止割破皮辊而造成严重挂花、缠花。

8

禁止并条倒接头。

9

粗纱前接头采用平接头。

10

梳并粗细各通道、牵伸部分必须经常保持光滑，结合揩车用汽油揩洗，通道与牵伸部件必须有清擦周期。纺化纤时，梳、并工序通道更易积聚油垢，清擦周期更应缩短。

11

严格掌握各工序皮辊直径和磨砺周期。

12

严格控制温湿度，要求稳定少变，防止突然波动。

在优化工艺、提高操作水平、

加强硬件设施等方面下工夫

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清花工序，为了达到均匀混合的目的

①严格控制涤粘混比差异在±1.5%的范围之内。

②提高抓棉小车运转率，实现勤抓少抓，精细抓取，减少棉块大小。要求小车运转率达到90%。

梳棉工序，对锡林、盖板、道夫针布进行重新选型，并对工艺隔距、刺辊转速进行了调整，棉网质量有了很大改善。

并粗工序，对牵伸分配进行了调整，加大了头并后区欠伸倍数，减少了二三并后区欠伸。加大了粗纱捻系数，粗纱后区使用了适宜的喇叭口，并条后区配置了适当的导条板宽度。并加大了并粗工序磨条子现象的检查考核力度，以减少弯钩纤维的产生。

细纱工序，首先制定了细纱挡车工看台标准，便于值车巡回，缩短值车巡回时间。又购置了清洁捻抢，改造了打擦工具，极大地方便了挡车工的清洁工作，加快了清洁进度。同时减少车顶板上粗纱存量，在车顶板上搭塑料棚，极大地减少了飞花的形成。

加强对各工序挡车工的操作技能培训，设立了岗位能手奖及优一级手奖项，极大地调动了挡车工的工作积极性，为减少竹节纱疵奠定了基础。

这是一项长期持久的工作，决不能依靠一时一抓就行，只有持之以恒，不断优化工艺，在设备管理及操作管理上下工夫，才能有效地保证竹节纱疵的减少。

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