绢纺圆型精梳机的主要工艺参数作用、选择及其质量控制

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１．棒绵重量　

棒绵形状如图所示。棒绵重量重，产量高，但单位重量纤维受针数减少，梳理质量可能会下降。同时棒绵倾角随绵层增厚而增大，嵌绵高度难以控制。组成棒绵的纤维长度是逐道减短的，纤维短，棒绵厚度厚，倾角大。因此，棒绵重量随梳理道数增加而减轻。
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棒绵重量范围（ｇ）

项目	头道	二道	三道
桑蚕原料	３０～３５	２８～３２	２５～２８
柞蚕原料	３０～３５	２４～２８	２０～２４
蓖麻蚕原料	３０～３５	２７～３２	２５～３０
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２．嵌绵高度和翻绵高度　
从棒绵结构分析可知，棒绵中纤维大都带弯钩，弯钩多集中在大头端，尾端稀薄，较平行顺直。棒绵中纤维排列如图所示，绵高度为嵌绵时的夹持线至弯钩的最小距离Ｈ，翻绵高度为翻绵时的夹持线至嵌绵夹持线间距离ｈ。

嵌绵、翻绵高度

由上图可知，嵌绵高度适当降低，受夹绵板积极握持的纤维数增多，则梳理时落绵减少，制成率提高，但精绵平均长度会有所减短。一般嵌绵高度应随纤维长度降低而有所降低。翻绵高度低，夹绵板握持纤维数量多，制成率高，但纤维平均纤维长度短，集束短纤多，绵结增多。翻绵高度也随纤维长度减短而降低。一般翻绵高度、嵌绵高度范围见表。

　嵌绵高度和翻绵高度
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项目	梳理道数
	头道	二道	三道
嵌绵高度（ｍｍ）	２５～３５	２０～２５	１５～２０
翻绵高度（ｍｍ）	８～１０	６～８	５～７
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３．隔距
! k/ t9 Z0 @0 P4 [7 B( X  \1 K（１）锡林与梳理滚筒间隔距亦称梳理死区，锡林与前、后梳理滚筒隔距小，棒绵受梳理弧长长，受梳时间长，纤维受针数多，梳理质量好，但纤维受到的梳理力大，易引起纤维损伤或拉坏针布。锡林与前、后梳理滚筒隔距的确定一般应考虑以下因素。
5 f  t& Q. ]9 S0 u% e+ C* ~# X①针布新旧：新针布底布硬，弹性差，梳理力大，为避免纤维损伤，隔距应偏大。
②前滚筒与后滚筒：前滚筒首先对棒绵梳理，此时棒绵定量重，纤维缠结重，梳理力大，隔距应偏大。后滚筒是在前滚筒梳理后再对棒绵梳理，棒绵定量轻，纤维平行顺直度较好，为加强梳理，隔距应偏小。
③棒绵结构：棒绵定量重，纤维长，缠结重，隔距应偏大，反之，隔距应偏小。
④机械状态：锡林夹绵板及前、后梳理滚筒圆整度好，隔距应偏小，否则隔距应偏大，具体隔距范围见表。

% [$ `% ]* x. J% y+ c' |　锡林与前、后梳理滚筒隔距

梳理道数	头道	二道	三道
前滚筒与锡林（ｍｍ）	１．５～２．５	１．０～２．０	１．０～２．０
后滚筒与锡林（ｍｍ）	１．０～２．０	１．０～１．５	１．０～１．５
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（２）锡林与毛刷辊。毛刷辊作用为清洁梳理滚筒针面，将锡林针面上纤维压入针根，同时使落绵绵张结构紧密。当毛刷辊插入锡林针隙过浅时，滚筒针面清洁作用差，影响梳理质量；当插入深度过深时，毛刷损耗大，一般插入深度为８ｍｍ。

3 {+ M; [8 ]' a4 b2 t" R0 \4 r４．锡林速度　
锡林速度快，产量高，但圆梳机的翻嵌绵操作由人工进行，锡林速度直接受工人操作速度影响。头道圆梳机棒绵根数少，圆梳锡林速度可快些，三道圆梳棒绵根数多，锡林速度应慢些，锡林速度见表。
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　锡林速度

梳理道数	头道	二道	三道
锡林速度（ｒ／ｍｉｎ）	４～４．５	４．５～５	５．５～６

５．前后梳理滚筒速度　
前后梳理滚筒是对露出夹绵板外端的棒绵起梳理作用，去除未被夹持的短纤维、绵结及杂质。滚筒速度影响纤维受针数、纤维的梳理及去除绵结、杂质效果，亦影响到纤维的损伤。前梳理滚筒首先对棒绵进行梳理，为避免纤维过多损伤，速度应慢些，后梳理滚筒在前滚筒基础上对棒绵进行梳理。为提高梳理、除杂效果，速度应提高。随圆梳道数增加，棒绵较蓬松，其中绵结、杂质较多，滚筒速度应加快。一般前后梳理滚筒速度见表。
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　前后梳理滚筒速度
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梳理道数	头道	二道	三道
前梳理滚筒速度（ｒ／ｍｉｎ）	６５～７５	７５～８５	８５～９５
后梳理滚筒速度（ｒ／ｍｉｎ）	１１０～１４０
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６．梳理道数　
3 j! B0 G4 |, w% K% B$ Z/ r$ K& _圆梳梳理方式导致圆梳机制成率较低，大量纤维成为落绵，为有效利用纤维，落绵应反复经圆梳梳理，以提取精绵。由于在梳理过程中，纤维强力低的、短的、含绵结纤维首先落下，因此，随梳理道数增加，精绵纤维平均长度、产量、梳折、短纤率上升，绵结数增多。圆梳梳理道数应考虑精绵质量、产量、落绵的利用等综合因素，一般为３～４道。
７．落绵门数　
为保证梳理滚筒针面清洁，有良好梳理能力，当梳理滚筒针布内落绵达一定数量时，应及时落下。前梳理滚筒首先梳理纤维，其上落绵量较多，一般为二门一落；后滚筒上落绵较少，落绵周期可长些，其落绵定量约为１８０～２００ｇ／张。

8 R6 i; {* |; [' O  x3 y! A8.精绵品质控制
（１）纤维长度。要求Ⅰ号绵≥６３ｍｍ；Ⅱ号绵≥５０ｍｍ；Ⅲ号绵≥４０ｍｍ。
0 C: ^3 i! }# T) t- w5 p（２）短纤率。Ⅰ号绵≤１１％；Ⅱ号绵≤１７％；Ⅲ号绵≤２４％。精绵纤维长度短、短纤率高的主要原因为精干绵配绵时使用原料品级过低、性质差异大，开绵、切绵工序工艺参数配置不当，使棒绵结构不良，圆梳锡林与滚筒隔距过小，翻嵌高度过低，滚筒速度太快，针布不锋利，弹性差等。
（３）绵结数。Ⅰ号绵≤２０只／０．１ｇ，Ⅱ号绵≤２８只／０．１ｇ，Ⅲ号绵≤３２只／０．１ｇ。
4 R* q* w- J$ ^, D& r3 V% ~  |* a3 ]（４）洁净度。Ⅰ号绵≥９７分，Ⅱ号绵≥９５分，Ⅲ号绵≥９２分。精绵中绵结多，杂质多的主要原因是由梳理不良造成的。原因为梳针状态不良，毛刷清洁作用差，翻绵高度过低，原料回潮率偏高，滚筒速度偏慢等。
% p# t3 o5 p( F4 @! W9 C5 l（５）含油率。含油率一般≤０．５％。含油率超的原因为精干绵的残油率偏高或给湿时油量过多。
) J/ q8 z( A1 {& q0 ~1 _9 I上述指标数值根据不同的调和球成分、比例及用途，控制标准有所不同。
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